航空发动机连杆裂解工艺研究

介绍航空发动机连杆的特点与裂解加工的质量要求,在此基础上分析连杆材料与热处理对裂解加工的影响;对20CrMoA渗碳淬火连杆进行裂解加工试验,确定材料的热处理方法;分析工艺孔对加工质量的影响,给出合理的裂解工艺孔数量与形式;确定初始裂纹槽槽深、张角和曲率半径的取值范围;最后介绍同步浮动裂解装置,并提出"浮动定行程"裂解工艺加工方法,使裂解加工质量得到提高,获得优良的断裂面,解决了航空发动机连杆对裂解加工要求高的工艺难题.     

裂解工艺—发动机连杆制造最新技术

介绍了裂解工艺－发动机连杆制造技术的原理及经济性,对裂解加工生产中的加杆材料特性,初始锻造毛坯,热处理要求,裂解加工工艺与核心工序及设备等关键技术问题进行了分析,总结,探讨了连杆裂解工艺质量控制方法。     

基于电火花线切割工艺的发动机连杆裂解槽加工技术综述

基于目前对电火花线切割工艺在发动机连杆裂解槽的加工应用方面的研究较少,基于连杆裂解槽加工要求以及目前国内外裂解槽加工研究成果的基础上,结合连杆材料分析电火花线切割工艺在连杆裂解槽加工上的应用现状,并指出该方面存在的不足。     

连杆裂解加工质量要求及影响因素分析

论述了连杆裂解加工技术的质量要求及常见缺陷,研究了连杆材料、锻造工艺、裂解载荷、加载速度及预制裂纹槽的加工方式与几何参数对裂解加工质量的影响因素规律,并给出了合适的工艺参数。     

发动机连杆接合面裂解加工影响因素分析

介绍了连杆裂解技术原理及工艺流程,从连杆毛坯材料、预制裂解槽加工方式与几何参数、定向胀断工艺参数等方面分析了影响连杆裂解工艺质量的关键因素,供相关工艺人员参考。     

应用Nd∶YAG激光加工连杆初始裂解槽

为改善连杆裂解槽加工精度和质量,进而提高裂解连杆的成品率,通过试制两种连杆产品,确定了激光加工参数。采用Nd∶YAG固体激光器对两种类型的连杆进行了裂解槽激光加工试验,分析了采用不同切割参数加工的裂解槽质量,并对激光切割参数进行了优化。结果表明:激光峰值功率、离焦量、切割速度、脉冲频率、辅助气体压力、激光入射角等对裂解槽的加工质量均有很大的影响,其中激光峰值功率2.4kW,脉冲时间0.4ms时,切槽深度为0.453～0.457mm,当脉冲频率与切割速度比值约为3,在非正离焦量状态下,所加工的裂解槽对连杆的裂解非常有利,能够满足M0406连杆的裂解质量要求。     

发动机连杆裂解材料

发动机连杆裂解加工是连杆加工的一种新技术，用于裂解的材料对裂解工艺的成败起决定性作用。介绍了国内外用于汽车发动机连杆裂解的几种常用材料，并对各材料的裂解性能、力学性能与机械加工性能进行了比较。     

基于Nd: YAG固体激光器预制连杆初始裂解槽研究

裂解槽的设计与加工是连杆裂解加工技术的核心和技术关键,将直接影响着连杆的裂解质量。为提高连杆裂解槽加工质量,采用Nd：YAG固体激光器对两种类型的连杆进行了裂解槽激光加工试验,分析了不同切割参数对裂解槽质量的影响,并对激光切割参数进行了优化。结果表明：激光峰值功率、离焦量、切割速度、脉冲频率、辅助气体压力、激光入射角等对裂解槽的加工质量都有很大的影响,其中激光峰值功率直接影响着裂解槽的加工深度,在切割速度与脉冲频率比值约为1：3以及非正离焦量状态下所加工的裂解槽对连杆的裂解都非常有利。     

裂解连杆工艺和设备选型

汽车发动机连杆是发动机制造厂的5C件之一,是发动机中主要运动部件之一.连杆既受拉压交变应力,又受弯曲应力.因此在连杆的制造过程中,对连杆的制造过程控制,就显得尤为重要. 连杆的机加工艺主要分为两种方式: (1)传统连杆制造工艺.体盖分别加工,然后组装再加工. (2)连杆裂解工艺加工.与传统工艺的主要区别,体现在结合面呈现犬牙交错的自然断裂表面.由此使其具有加工工序少,降低了在合装之前的加工精度,减少了工序设备,节省了材料,降低了生产成本等.裂解连杆可以使连杆承载能力、杆盖定位精度及装配质量大幅度提高.因此连杆加工裂解加工工艺成为趋势.     

连杆裂解加工技术的现状与展望

对国内外连杆裂解技术的研究现状进行了回顾与总结,剖析了连杆裂解工艺的关键技术问题,如连杆材料、毛坯制造、连杆脆化裂解工艺、裂解槽设计及其加工技术、力能参数选择、裂解设备等,并对其发展趋势进行了展望。     

基于涨断技术的连杆设计

在介绍涨断工艺连杆和传统锻造工艺连杆的制造工艺基础上,通过对比涨断工艺连杆和传统锻造工艺连杆二次拆装后的几何尺寸,介绍了涨断工艺的优越性,同时通过对某公司两款小排量发动机的连杆设计对比,论证了某小排量发动机A连杆采用分体锻造工艺而另一小排量发动机B连杆采用整体锻造工艺的设计基础,并探讨了在小排量发动机B连杆上应用涨断工艺的可行性。     

发动机连杆裂解工艺与装备

裂解工艺是汽车发动机连杆制造的一项新技术,与传统加工方法相比,该工艺具有提高产品质量、降低生产成本、减少加工工序、设备和工具投资以及节省能源等突出优点。主要介绍了连杆裂解工艺及主要裂解加工装备。     

发动机连杆裂解加工技术及其应用

连杆裂解作为21世纪的先进加工技术受到广泛关注。文中对连杆断裂剖分机理与裂解加工技术的经济性进行分析，对连杆传统加工方法与裂解加工方法的主要工艺流程进行比较，探讨裂解连杆材料特性以及加工裂解槽、定向裂解、装配螺栓等核心工序与设备等裂解加工关键技术问题，提出保证裂解质量的技术措施。     

Fracture splitting technology of automobile engine connecting rod

The fracture splitting method is an innovative processing technique in the field of the automobile engine connecting rod (con/rod) manufacturing. Compared with traditional method, the technique has remarkable advantages. It can decrease manufacturing procedures, reduce equipment and tools investment and save energy. Hence the total production cost is greatly reduced. Furthermore, the technique can also improve product quality and bearing capability. It provides a high quality, high accuracy and low cost route for producing connecting rods (con/rods). The method has attracted extensive attention and has been used in some types of con/rods manufacturing. The process and its key factors such as materials, notches for fracture splitting, fracture splitting conditions and fracture splitting equipment are discussed in detail.     

裂解连杆螺栓装配机床的动力学仿真及试验

由于传统的螺栓拧紧方法不能满足裂解加工要求,本文开发研究了裂解连杆螺栓装配机床并进行了仿真试验。介绍了螺栓拧紧机床的基本结构和自动螺栓装配过程,建立了该机床的虚拟样机模型,对装配螺栓过程进行了动态仿真;进行了机床的扭矩/转角试验,确定了某轿车连杆的螺栓拧紧工艺参数为20N.m+95°,采用该工艺能满足该连杆的螺栓装配要求;最后,讨论了定扭矩装配螺栓工序可能出现的质量缺陷,并提出了相应缺陷的解决方案。仿真结果表明,螺栓能准确穿入到连杆螺栓孔内并装配到连杆上。扭矩/转角试验表明,根据螺栓在装配过程中的伸长变形量可判断螺栓装配的轴向力是否符合要求,进而可确定连杆的定扭矩装配工艺。该项研究对螺栓拧紧机床的工程设计和裂解连杆工艺有指导意义。     

连杆裂断力参数的数值分析及其裂断质量研究

针对基于连杆裂断时所需裂断力的问题,利用断裂力学理论及有限元方法,采用KIC判据对与拉杆位移、裂断力及应力强度因子KI三者关系展开了研究。通过数值分析求解了应力强度因子达到断裂韧性KIC时拉杆所需的位移,以确定拉杆提供的裂断力。理论分析结果显示:裂纹槽宽为0.2 mm、槽深为0.4 mm的BYD473连杆,拉杆在位移27.25 mm处,连杆应力强度因KI达到断裂韧性KIC,此时连杆裂断所需的裂断力为32.75 kN,拉杆裂断力与应力强度因子KI呈线性关系。采用实验的方法分析了连杆裂断所需的裂断力及连杆的裂断质量。研究结果表明,连杆裂断时,所需的裂断力为32.75 kN,连杆裂断质量良好。数值分析与裂断实验数据对比结果显示,数值分析误差为11.4%,数值分析结果良好,可为液压系统参数的确定提供理论依据。     

激光切割头摆动机构的动力学仿真及试验

激光切割裂解槽机床是连杆裂解加工的关键设备之一,用于完成连杆初始裂解槽的切割.本文介绍了该机床的激光头摆动机构,对摆头机构进行了ADAMS动力学仿真.根据仿真结果确定了合理的液压参数(液压压力为2.5 MPa,溢流阀流量系数为0.2),并完成了摆头机构的物理切割试验.试验结果表明,在合适的工艺参数条件下,摆头机构的定位精度达到±0.02 mm,且工作稳定、可靠,连杆裂解槽槽深均为(0.5±0.05) mm.提出了伺服电机驱动激光头摆头方案,对改进的摆头方案进行了ADAMS运动学仿真.仿真结果表明,改进后的摆头机构可在0.4 s内完成摆头动作,且摆动角度调整方便,说明改进后的摆动机构是较理想的激光头摆动方案,可为连杆初始裂解槽激光加工主机结构优化提供可靠的理论依据.