拉刀设计和拉削质量

一、拉削余量拉削余量的大小直接会影响拉刀的长度,如加工孔径Φ30mm,长度30mm多的工件,拉削余量一般取1mm,但见到西德、日本的拉刀,如上述相似尺寸的工件的拉削余量只有0.3mm,它还不到我厂采用余量的1/3。余量差别大的原因是多方面的,但拉孔前的加工工艺落后是个重要因素,如我厂对孔径Φ50mm以下的工件用钻削加工,由于钻出孔的表面粗糙度只有Ra25～12.5μm,且时有较深的划沟,尺寸公差只达H13。另外,工件拉前孔和基准面垂直度误差大,拉     

拉刀设计与拉削表面粗糙度

在拉削试验和研究的基础上，阐述了拉刀的齿升量、前角、后角以及同时工作齿数等对拉削表面粗糙度的影响。     

用短拉刀拉削深槽

由于拉刀本身的进给作用,因此,拉削是一种特别快速而有效的加工方法。拉刀具有三段不同刀齿(照片见原文),在立式拉床滑座的一次向下行程内,分别起到了粗加工、半精加工和精加工的作用.然而,因为拉刀最大的切削深度基本上由拉刀长度所确定,所以在生产中就使拉削方法在实用上具有一定的局限性(除非有特别长的拉刀和大型拉床,才能进行很深的切削).对于外拉削工序来说,如拉平面和拉槽,据称,TyMiles 公司在他们标准设备上采用多次行程“啄食(Peckering)”法克服了拉刀拉削浅薄的局限性,这种方法实际上起到了附加的进刀作用.加工时仅用拉刀的粗切和半精切两段刀齿,经多次快速、短行程的拉削即达到了所要求的加工深度,然后用一次精加工行程来完成切削。此外,机床具有简易的程控性能(用拨盘控制),其工序完全是自动的.据Miles 报导,程控“啄食”法是一种全新的拉削概念.照片所示为具有代表性的使用情况:在1144钢锻造的油泵转子体周围拉削1(?)(深)×1(?)(长)的槽(插油泵阀用)。为了便于观察,图中所示的零件位于夹具退回的位置上.每个槽宽为     

跨式拉刀拉削法

跨式拉刀如图1所示,在拉刀的长度方向留有一段或几段无刀齿区域。使用时,又把拉刀相对配置,适用于一次装夹连续拉削四面体、六面体和各种外形面的各个表面。无齿部分一般在拉刀长度的约中央区域,在拉削过程中为工件转让或分度提供缓冲空挡,以不防碍拉刀向下连续进给。因此,对于矩形零件的加工,跨式拉刀下面的刀齿部分首先拉削第一对相对的表面。当拉刀往下拉削到无齿部分时,工件立即自动旋转90°,然后拉刀上面的刀齿部分拉削另一方向上的两个表面。这样,矩形零件的四个面便在一次行程中全部拉削完成。 拉床溜板的速度大约为37m/min,拉刀为91…     

拉削缺陷和拉刀设计

分析了因设计不当造成拉刀刀齿受损的７种原因，并提出改善措施。     

提高拉削性能的新拉刀

国际拉床公司开发了一种新拉刀,这种新拉刀能解决汽车齿轮和花键轴等精密零件在大批量生产中所遇到的拉削加工问题。在加工薄型齿轮时,经常由于振动和表面加工精度等问题影响拉削效率。为了解决这个问题,目前必须减薄拉刀的连接部分,但是这样就会缩短刀具寿命,降低加工效率。     

采用氮化钛涂层拉刀进行拉削

本文讨论了影响氮化钛涂层拉刀加工的三项最主要的因素——切削刃的毛刺、磨削缺陷和刀具表面光洁度。并通过实例说明氮化钛涂层处理能显著提高拉刀的寿命。     

梯形内螺纹的拉削及拉刀

加工单线或多线的梯形内螺纹时,由于金属的切削量较大,用一般结构的丝锥加工,承受轴向压力,工作不稳定,经常需由几只丝锥依次加工,不仅生产效率低,且丝锥易断,牙型易受损伤。我厂的工件上螺纹参数大径D=68.28_(-0.06)~0mm,中径     

拉削锁芯钥匙槽装配式拉刀

锁芯钥匙槽(图1a)窄而长,槽中部还有凸出部分。拉削这种类型的槽,宜采用装配式拉刀。针对图1a工件设计的装配式拉刀如图1b所示,其明显的优点为: 1)每一块刀片块只有45毫米长,可在普通铣床、万能工具磨床上完成铣齿、刃磨。同时由于刀片块短,热处理工艺也方便。故加工制造方便。 2)拉刀某几个刀齿损坏时,只要更换损坏了刀齿的刀块即可,不会因此而整把拉刀报废。 3)重磨拉刀前角时,不需把整把拉刀都重磨,只要将用纯的刀齿刀块折下来重磨即可。 4)整把拉刀磨损重磨变小后,只要更换一块校准刀块即可。磨损变小后的刀块,经刃磨修复后可移     

用硬质合金拉刀拉削铸铁零件时的拉削表面光洁度

文章阐述了(?)铁件的拉削表面光洁度与拉削速度、切削厚度、刀齿几何参数及其磨损、以及冷却润滑液等的关系的研究结果。试验所用机床为7M36液压牛头刨床(主要用来研究与切削速度的关系)和7B710立式拉床(其它试验)。所用刀具为BK6M单齿拉刀,刀刃宽度B=10毫米,刀刃斜     

织构拉刀的拉削负载特性建模与验证

针对传统圆孔拉削加工负载建模过程不够清晰,负载特性预测误差较大的问题,将拉刀刀齿上的槽定义成一种表面织构槽,综合考虑刀齿上的织构槽参数、拉削面积圆孔效应和拉削过程多齿接触周期特性,建立了较详细的织构拉刀拉削负载计算模型。基于经典刀齿切削负载理论,提出了具有织构槽拉刀的单齿拉削负载模型;考虑工件圆弧孔形状对拉削面积的影响,进一步优化单齿拉削负载模型;考虑由工件长度引起的多齿接触周期特性,得到一般性的织构拉刀拉削负载计算模型。仿真与实验结果表明,提出的模型能较好地预测实际拉削负载。同时也指出,在拉刀刀齿上开设织构槽可以降低拉削负载,但是开设的织构槽数量并非越多越好,而是存在一个最优值。     

轮盘轮槽拉削用拉刀的设计

在各种形式的机械加工中,实际生产的效率和效果是检验刀具设计者的最好的检测手段,也是推动设计人员不断进取和完善的最有力的推动者。这就意味着设计者的成果要适应生产实践的需要,并通过实践的检验不断地完善和升华,最终设计出尽善尽美的产品。轮盘拉刀的设计很具有代表性,因为轮槽型线复杂,需要成组的若干拉刀共同完成,如何结合轮槽的结构设计出高质高效的拉刀圆满完成轮盘轮槽的加工,是本文的探讨的问题。     

拉刀的选择和拉削加工中的问题

本文主要叙述了拉刀的设計(包括:齿升量、齿距、齿形、前角与后角等的选擇及拉刀强度、切削力的计算等)以及拉削加工中的一些问题。如拉刀的重磨、切削油的选擇、有关尺寸精度的影响因素、操作方面的问题等等?竺娌糠值氖凋炤^多,有一定参考价值。     

“变动拉削”拉刀的設計特点

拉削圆孔,一般有二种拉削方式,即同廓与分段拉削方式(图一a及图二a)。同廓拉削方式的优点是:(1)切削厚度小,工件表面光洁度高;(2)刀齿制造较容易。缺点是:(1)由於刀齿四周都参加切削,故只能用小的切削厚度,因而生产率低;(2)因为切削厚度小,单位切削力大,故消耗动力大;(3)因切削厚度小,故不能切削具有硬皮的工件(如锻件、铸件)。分段拉削方式的优点是:(1)切削厚度大,生产率高;(2) 因切削厚度大,故减少了拉刀齿数,缩短了拉刀长度,这也就节省了拉刀材料,减少了热处理时的困难;(3) 因切削厚度大,不受工件硬皮限制。缺点是:(1)工件表面光洁度低;(2)因刀齿前后交叉,制造较复杂。     

定子精拉刀拉削图形的设计与拉刀圆弧齿形的磨削工艺

定子拉刀是加工摆线液压马达和液压转向器定子的专用刀具。由于定子件的形状复杂,精度要求很高,所以定子拉刀是一种精密复杂刀具。目前,国外这种定子都已采用拉削工艺,而国内,由于定子拉刀仅处于试制和少量生产的阶段,所以各液压件厂至今还仍然没有摆脱精镗孔后镶柱的落后工艺。图1为BZZ型全液压转向器中拉削定子的主要参     

矩形花键拉刀的拉削分析及其改进

本文以大批量生产实践为基础,试验和研究了键槽拉刀及花键拉刀的切削性能,提出了防止拉削表面啃伤、拉刀过渡及校正刀齿崩刃的途径。效果良好,可供借鉴。     

分步拉削硬齿面渐开线内花键拉刀

采煤机连接齿轮是采煤机的关键部件,它一端通过渐开线花键与电动机相连,一端与其他齿轮相连,传递动力。由于渐开线花键孔工作时与电动机相连,高速转动,要求硬度较高,材料好,承载能力强,配合精度高,这给加工渐开线花键孔带来了困难。1·拉削方案的确定连接齿轮材料选用20CrMnTi,     

带键圆孔拉削工艺及拉刀的设计

图1为我厂为德国客户加工的链轮产品图。链轮的中间段为D=φ25H7的孔上带有一个键宽b=5h9、键高H=3．4-0.1^0的凸键,这种孔称为带键圆孔。带键圆孔联接与平键联结相比加工工艺性较差,因此在设计中较少采用,但这种结构可大大提高承载能力,减小结构尺寸,这是平键联结无法比拟的,因此,当机构空间受到限制时可采用这种结构形式。     

改变键槽拉刀拉削余量的简便修磨方法

<正> 由于生产急需和利用库存等原因,有时需对键槽拉刀进行修磨改制以改变其拉削余量。此工作以往多在工具磨床上采用逐齿修磨的办法进行,即将拉刀夹持在工具磨床工作台的虎钳上,将拉刀底面校平,对需要修