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一、前言 1989年,武钢轧板厂生产的16MnR钢板,由于表面产生“裂纹”缺陷,造成厂内判废约790t,同时,引起江西九江四九一厂和珠海用1000m~3球罐质量异议,给16MnR钢板的使用造成不良影响。为查清“裂纹”产生的原因,我们通过对用户使用过程的质量调查和对该缺陷在钢板表面分布状况的分析,然后在厂内挑选七块初轧坯,进行缺陷的重现性跟踪试验。试验结果表明:16MnR 相似文献
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介绍了钢板表面网状裂纹的形貌特征及微观组织.以E级船板马蜂窝裂纹为例,通过分析钢板裂纹处氧化物圆点及脱碳层程度,判断钢板表面网状裂纹来源,并简述控制方法及实践结果.制定了严格的结晶器使用管理规定,同时着眼点进一步扩大至保护渣及钢水质量、热装制度等,最终彻底消除了钢板表面网状裂纹缺陷. 相似文献
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针对热轧钢板出现的表面裂纹问题,通过宏观形貌、化学成分、金相组织、扫描电镜等方法,分析了产品实物,同时进行了生产工艺调查和分析,认为铸坯缺陷和加热、轧制环节不合理是导致钢板表面裂纹的主要原因,在此基础上,提出了整改措施,从而大幅降低了裂纹产生率。 相似文献
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概述了连铸板坯表面及内部裂纹的产生原因及相应措施,指出了连铸板坯冶金质量与热轧板表面及内部裂纹的关系。 相似文献
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热轧钢板表面黑线缺陷分析 总被引:2,自引:0,他引:2
采用光学金相及电子探地等分析方法对SS400热轧钢板表面黑线进行了分析。结果表明,钢板表面黑线是铸坯上原有缺陷经加热→轧制演变的结果。进而采用予制缺陷试验对分析结果进行验证并提出了改进措施。 相似文献
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介绍了济钢Q370qE钢板表面裂纹形成机理,通过金相显微镜、扫描电镜、能谱仪、透射电镜及热模拟试验机等检测手段,分析讨论了钢板表面裂纹产生的原因,并提出了解决措施。 相似文献
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采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和万能拉力试验机,研究了Q235-A带钢氧化铁皮的组织、结构及其开裂行为.结果表明,氧化铁皮的成分主要为Fe3O4、Fe2O3和Fe,含有少量的FeO,氧化层厚度比较均匀,约为10 μm,结构致密且与基体结合较好.拉伸实验表明,随着应变的增加,裂纹条数增加呈先慢,后快,再慢的规律.应变达到0.05%时氧化铁皮开始出现裂纹,当应变在0.08%~0.10%范围内裂纹条数随应变增加非常明显,当应变超过0.10%时裂纹条数增加缓慢,应变超过0.15%时裂纹条数几乎不再增加. 相似文献
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在钢板生产的后处理工艺过程中,通常会在钢板表面涂覆不同类型的薄涂层(一般1~5 μm)以满足不同用户的需求。薄涂层的主要化学组成和厚薄将直接影响产品的使用性能。因此如何准确可靠较快地表征薄涂层是工厂质量检验的重要环节。目前使用在钢板表面的涂层主要以无机、有机及复合涂层为主,表征涂层化学组成和厚度的方法也会因涂料配方而易。本文介绍了表征涂层化学组成和厚度的方法,着重地分析了X射线荧光光谱法和扫描电镜直接法的特点。选取了几种钢板表面薄涂层的代表性试样,用X射线荧光光谱法测定其涂层厚度,利用扫描电镜借助能谱法对厚度及组成进行验证。 相似文献
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针对硅脱氧条件下304不锈钢中出现的Al2O3夹杂物和热轧板表面存在分层缺陷的问题,通过对铸坯的大样电解、热轧板取样、扫描电镜检测分析以及FactSage软件计算等方法,主要研究了FeSi合金中残余铝质量分数对Al2O3夹杂物生成的影响,并分析了Al2O3夹杂物对不锈钢连铸和热轧板表面分层缺陷的影响。研究表明,硅脱氧条件下生产的304不锈钢整个冶炼过程中,产生Al2O3夹杂物的主要环节为GOR还原初期含有较高铝质量分数的FeSi合金的脱氧过程。通过FactSage软件计算得到了避免Al2O3生成时FeSi合金中所允许的最大铝质量分数。根据计算结果和现场试验得出以下结论:FeSi合金中的铝质量分数超过1.8%时,钢液中会产生Al2O3夹杂物,Al2O3进入具有较高碱度的结晶器保护渣熔渣层造成局部保护渣黏度和熔化温度快速增加形成块状的夹杂物,这些夹杂物被卷入钢液内部或者被新生铸坯表面捕捉,从而造成热轧过程中轧板的表面分层缺陷形成。当FeSi合金中的铝质量分数小于1.5%时,钢液中难以产生Al2O3类夹杂物,有效抑制了这类表面缺陷的产生。 相似文献