顶拉—支承磨削法

用顶拉-支承法磨削长轴套(如钻床的齿条套简、内圆磨具的套简、镗床的空心主轴)两端内孔,是近年来用得最广的一种方法。本文着重讨论磨削精度分析及误差补偿。图1是利用这种磨削方法磨削T611镗床空心主轴的情形。工件1的左端由不旋转的死顶尖2支承,两个弹簧3装在螺钉5杆部压向夹板,把工件压紧到顶尖2上,使其不能轴向窜动,右端支持在中心架6的两个下部可调卡爪上(上部那个卡爪不用)。     

回转顶尖在外圆磨削上的应用

图1双点划线所示的工件,材料为20CrMo,渗碳淬火HRC58～62,外径φ84±0.1,内径φ69.6_0~(+0.2),长150,外圆对中心线的同轴度要求为φ0.06.由于我厂无大型无心磨床,热处理后磨外圆一直采用如图1所示的以内孔定位的滚珠心轴加工,其缺点是装卸工件慢,工人劳动强度大。为了克服上述缺点,我们设计了如图2所示的回转顶尖两件,分别装在M131磨床主轴和尾架套筒锥孔内(装在主轴上的回转顶尖应加拨杆)。利用工件孔的周边与图2锥套之间的摩擦力和拨杆带动工件旋转,依靠磨床尾架压缩弹簧力顶紧工件,磨削外圆,取得了满意的效果。磨削的外圆对内孔同轴度达φ0.03     

磨削车床主轴锥孔的工艺装备

我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备(夹具 )未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具是用两个中心架分别支承在主轴的前后轴颈位置 ,靠调整找正进行磨削加工。因受中心架刚性不足和装夹误差等不良因素的影响 ,致使主轴锥孔的加工质量不稳定 ,工件安装调整找正费时 ,操作难度大 ,生产效率低。为此 ,我们设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具 ,进行锥孔磨削加工。磨内孔夹具装置简图1 .磨床头架　 2 .拨杆座　 3 .平顶尖　 4.硬质合金块5 .拨杆　 6 .铜制螺钉　 7.连接套　 8.后支架　 9.铜瓦　 1 0 .前支架　 1 1 .工件 (主轴 )　 1 2 .锁紧螺…     

精磨机床主轴锥孔方法的改进

机床主轴锥孔的修复工作一般在万能外圆磨床上进行。常用的方法是采用装在头架主轴上的四爪卡盘夹住待修主轴的尾端,用闭式中心架支撑近被磨主轴端的轴颈,调整卡盘四爪及中心架三支承的位置,使工件回转中心与头架主轴的旋转中心重合后,才开始磨削。这种方法操作难度较大,找正耗费时     

磨削车床主轴锥孔的专用夹具

主轴锥孔的加工精度 ,对车床主轴锥孔轴线的径向跳动精度有直接影响。我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具用两个中心架分别支承在主轴的前、后支承轴颈位置 ,经找正后磨削锥孔。由于中心架刚性差 ,装夹误差不一致 ,找正较费时 ,主轴锥孔磨削精度低 ,经过反复几次磨削 ,精度只能达到远端 30 0ｍｍ处径向跳动 0 .0 0 8～0 .0 1ｍｍ ,锥孔接触面 70 %,操作难度大 ,生产效率低 ,不适宜批量生产。为此 ,设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具。磨主轴锥孔夹具1 磨床头架　 2 头架法兰盘　 3 平顶尖　 4 拨…     

用双中心架支承磨削滑动导套孔

我厂为昆明手扶拖拉机厂设计的镗孔组合机床，镗杆采用内滚式镗套（即滑动导套）支承。导套见图1。由于该零件精度高，粗糙度值低，特别是两端装轴承的孔，同轴度仅为0．005mm，若采用传统的“一顶一架”磨两孔的方法，难以保证工件精度。本文介绍我厂采用的“双中心架支承滑动导套磨孔”的方法，如图2所示。1．等高阳套2．小法兰盘3．顶尖4．大法兰盘5．传动轴6．钢丝一、加工原理采用传统的“一顶一架”（即顶尖与中心架配合使用）磨削内孔，工件中心孔误差和主轴回转误差等直接影响内孔磨削质量，很难保证内孔的圆柱度和同轴度要求。而采…     

超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

精密轴系加工中支承方法的改进

1轴类零件顶尖支承加工法的改进轴类零件加工时回转精度的高低，主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是其最常用和较理想的形式，它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1.1提高顶尖支承精度的诸要求在精密磨削时（图1a），回转砂轮1，对工件2和顶尖支承3产生一定方向的径向切削力和随工件往返磨削方向变动的轴向力。图11．回转砂轮2．工件3．顶尖支承（1）由于支承固定，工件回转，径向切削力方向不变，支承接触区理论上变化不大，回转精度主要决定于工件顶尖孔的几何形状，与顶尖本身关系较小。（2）由于往复磨削时轴向切削力…     

磨床头架主轴工艺分析

头架是外圆类磨床的主要部件,它的作用是支承工件和传递动力,也即使工件转动。而主轴又是头架的主要零件,它的精度高低对整机的几何精度和工作精度有直接的影响。诸如:头架和尾架主轴中心线的连线和头架中轴中心线对工作台移动的平行度误差,将影响工件中心孔与主轴顶尖的接触情况,并导致工件产生圆度差和母线不平行;头架主轴回转时的轴向窜动及径向跳动也将对采用卡盘装夹磨削产生不良的影响,除了在外圆表面形成螺旋线外,还     

提高外圆磨床磨削圆度工艺的探讨

机床主轴圆度的好坏将直接影响机床的质量.但在生产中,要使一般精度的外圆磨床,如M1432A,能加工出圆度小于0.5μm的主轴是一件十分困难的事. 最近,我们在M1432A×1000mm外圆磨床上,在机床精度不作任何调整的情况下,对工件圆度的磨削作了一系列工艺试验.结果磨出的试件圆度最好达0.2μ,最差为0.3μm,效果很理想.现将试验情况介绍于下: 一、影响工件圆度的因素 1.拨叉回转半径对圆度的影响以往磨削外圆一般是在头尾架上装上硬质合金死顶尖顶住工件中心孔,用鸡心夹头夹住工件,由头架     

顶尖夹头

我厂在加工定轴时 ,其数量达万件以上 ,按常规要1 .莫氏锥夹头座　 2 .夹爪　 3.工件　 4.轴销　 5 .顶尖体　 6.弹簧　 7.堵头　 8.档块图 1　顶尖夹头简图用鸡心夹头进行上、下装夹才可加工。费工时 ,劳动强度也大。为此 ,自制顶尖夹头装置 (见图1) ,安装在车床主轴内孔即可使用 ,效果很好。1.顶尖夹头的结构顶尖夹头由莫氏锥夹头座 1、顶尖体 5、夹爪 2 (圆周上三爪均布 )、弹簧 6等件组成。2 .使用方法加工工件时 ,由工件的中心孔放入顶尖体 5处 ,再用尾座顶尖顶入另一端中心孔 ,当施加轴向推力时 ,顶尖体 5会向右移动 ,使夹爪 2可自动…     

圆心找正顶尖

在机械制造钳工打孔过程中,由于受机床精度、刀具刃磨、找正、划线多方面因素制约;孔的位置度和孔与孔的中心距,往往超出其公差要求,直接影响产品质量和装配。为解决此问题,我们设计了圆心找正顶尖,介绍如下： 　　(1)结构与使用 我们设计制造了钻夹头圆心 找正顶尖 (图 1),使用时直接将件 1装在机床钻夹头上进行找正;莫氏锥度找正顶尖 (图 2)使用时直接将件 3装入钻床主轴莫氏锥孔内进行找正。 　　当在工件实体上直接钻孔时,用顶尖件 1或件 3的尖锋直接顶正工件上中心定位眼,即可找正。 　　当扩孔加工操作时,可用顶尖件 1或件…     

提高电机主轴同心度加工的新工艺

FTY2500永磁电机主轴的内圆柱孔与两端外圆同心度要求为0.025mm。采用以工件外圆定位装于外圆磨床的卡盘上进行校正的方法,显然是达不到同心度精度的要求。为解决这一生产难题我们自制一种V型定位夹具见附图,在万能磨床上磨削加工电机主轴的内圆柱孔与两端外圆,其同心度可以达到0.025mm以上,完全符合设计要求。 具体操作工艺是: (1)先将工件有中心孔的一端顶在床头不能调整的死顶尖上,另一端则将精磨好的外圆支承在V型铁块上,再将装有弹簧装置的压紧卡板把工件压紧,以防止在磨削加工过程中产生轴向和径向跳动。 (2)在磨削前,首先要调整夹具,把工件在万能磨床上先用前后顶尖顶着,然后把可调整的V型铁块的两工作面与工件外圆接触并固定,再松开后顶尖检查     

外圆磨床用的高精度活动后顶尖

在大搞技术革新和技术革命运动中,活动后顶尖。经过多次用于外圆磨床上,1所示。这种活动后顶尖有如下的特点:1)应用这种活动后顶尖,可以不用桃子夹头带动工件转动。它依靠磨床顶尖尾架的弹簧压力,使活动后顶尖顶紧工件的中心孔口缘,或中心孔倒角,或中心孔。借磨擦力带动,所以辅助时间大大减少;我厂采用了一种比较新颖的高精度磨削质量和效果都很好。结构如图     

提高精密轴系加工精度的方法

一、轴类零件顶尖支承加工法的改进轴类零件加工时回转精度的高低，主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是最常用和较理想的形式，它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1．提高顶尖定承精度的要求精密磨削情况见图la，回转砂轮1，对加工工件2和顶尖支承3给一定方向的径向切削力和随工件往返磨削方向变动的轴向力。＠＠为唐轮与工件间前后相对运动（1）由于支承固定，工件回转，径向切削力方向不变，支承接触区理论上变化不大，回转精度主要决定于工件顶尖孔的形状精度，与顶尖本身关系较小。（2）由于往复磨削时轴向切削力的变…     

车床顶尖的改进

在普通车床上加工两端带有中心孔的轴类工件,一般是在床头主轴孔内放置一标准顶尖,采用两顶尖方法加工,其轴向长度尺寸很难掌握。为了控制轴向尺寸,将原车床顶尖作如图改进。加工时,工件以两顶尖定位,继续前进昆架,直到工件一端面与定位套平面接触,这时停止尾架前进。加工一端台阶尺寸后调头,仍以两顶尖定位,前进尾架,使工件左端与定位套平面接触。在这一过程中,滑动顶尖克服弹簧力而轴向移动,直到与工件左端接触为止,弹簧的 k 值不能太     

全液体静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律及圆度极限预测

主轴轴颈的圆度直接影响液体静压主轴系统的回转精度,要制造纳米级回转精度的液体静压主轴系统,必须不断提高主轴零件轴颈的圆度。目前国内外高精密磨床可实现的轴颈磨削圆度范围在0.2～0.5μm,要想进一步提高轴颈磨削圆度,以上磨削方案已很难满足需要。基于此,系统研究头架主轴、尾架主轴和砂轮主轴均采用液体静压支承的全静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律,探讨可能达到的圆度极限。首先建立计入头架主轴回转误差、尾架主轴回转误差、双顶尖不同轴误差、砂轮主轴回转误差和工件初始表面轮廓圆度误差的磨削系统耦合动力学模型;提出基于Newmark-β数值积分方法的“磨削力-瞬态磨削深度”循环迭代收敛算法,实现工件外圆轮廓形成过渡过程的定量仿真。研制全液体静压主轴支承结构磨削系统,通过磨削实验和磨削成圆仿真结论的对比,证实所建立模型和所提出算法的有效性。最后根据所提模型和仿真算法,研究各磨削系统误差对磨削圆度的影响规律,并在此基础上对可实现的磨削圆度极限进行了预测。     

磨削主轴锥孔的专用夹具的改进报告

主轴锥孔的加工精度对机床主轴锥孔轴线的径向跳动有直接影响.我公司在主轴加工的过程中,精磨主轴锥孔的夹具为两个"V"型中心架,分别支撑在主轴的前后加工基准位置,经找正后磨削锥孔.由于加工基准与检测(装配)基准不一致,中心架刚性差,导致磨削主轴锥孔的精度低,加工效率低,返修率高.为此,笔者在学习国内众多厂家磨削主轴锥孔工装的基础上,并结合我公司的具体实际情况,设计了如图1所示的精磨主轴锥孔的专用夹具工装.     

两端孔同轴磨削法

我厂生产的HZ—150平面磨床的主轴套筒(图1),前后轴承孔的同轴度、圆柱度及圆度要求比较高。我们通过摸索采用了两端孔同轴的磨削方法(图2),取得了较好的效果。 当一批主轴套筒最后一件外圆磨削完毕时,将圆筒(不抽去芯轴)拆下(不准碰撞),尾架顶尖座不移动。按所需位置搭好前、后中心架,然后把套筒(连同芯轴)按磨外圆时一样装好。在工件外圆顶部靠近中心架处搭上千分表,记好读数,分别调整两中心架的下支脚,使其两下支脚与工件接触。在卸去见架顶尖后千分表读数和原来相同。固定支脚后中心架就调整完毕了。撤去尾架顶尖座,并按图2所示装上各…     

应用狭面中心孔提高外圆磨削精度

中心孔的不同轴度,是以两中心孔的定位锥面实际轴线11—11和l2一12人的中点a1和a2的连线L—L作为理论轴线(图1),与中心孔实际轴线靠近大端的偏差值来表示。 由于主轴两端中心孔不同轴度的存在,将导致顶针的一边与中心孔的大端接触,而另一边却与小端接触。这使顶针和中心孔的接触变形和磨损不均匀,也使中心孔定位基准面的精度很快丧失。 在用顶尖安装工件的外圆磨削中,磨削后工件圆度,不仅取决于工件两顶针孔的相对位置精度,还取决于机床两顶针间的相对位置精度。采用狭工作面中心孔(图2),可以提高中心孔定位基准面的几何精度和光洁度,从而…