石油二厂北蒸馏原油换热网络优化

利用夹点技术对抚顺石化公司石油二厂北蒸馏车间原油换热网络进行了节能分析及优化设计。该方法的特点是首先确立能量目标，为了满足这一能量 目标建立了夹点匹配的可 行性规则，然后结合一些经验规则进行综合分析及匹配，最后得到投资和能耗操作费用较优的换热网络。新的换热网络同原有的换热网络相比，一个主要优点是省去了原换热网络中 需要加热炉提供的部分热 量， 从而节省大量燃料油。不仅节省了９８ ．３６ ×１０５ ｋ Ｊ／ｈ 的加热负荷，还节省了相同数量的冷却负荷。避免了公用工程的双重浪费。换热器的数目由１６ 个减少为１２ 个。冷却器数目由９ 个减少为３ 个。剩余的热物流一部分作为网络中加热器的热负荷，其余部分全部用来发生低压蒸汽。     

夹点节能及其换热网络综合应用探讨

换热网络的优化设计一直是化工系统工程最活跃的研究领域。阐述了夹点技术工程设计的基本原理、工程要求与热力学分析方法，并对某常减压蒸馏装置换热网络进行优化设计，结果表明换热网络的热回收率得到显著提高，达到较好的节能效果。     

夹点技术及其在蒸馏装置换热网络中的应用

换热网络的优化设计一直是化工系统工程最活跃的研究领域，本文阐述了夹点技术工程设计的基本原理，工程要求与热动力学分析方法，对并对某炼油厂蒸馏车间换热网络成化设计，对该优化设计的理论经济评价结果表明换热网络的热回收率得到显著提高，达到较好的节能效果。     

换热网络优化设计进展

换热网络优化是化工生产过程中常遇到的一类问题,它除了与实际工业应用直接相关外,还是一个具有足够复杂性的可用来检验和评价新的优化技术的工程对象。本文在阐述换热网络优化的概念和意义的基础上,概述了两种常用的换热网络优化方法：热力学分析法和数学规划法。而后又引入了一种以生物进化思想为基础的渐进优化法（ＥｖｏｌｕｔｉｏｎａｒｙＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ）,将新发展的优化器与模拟器联接,同时进行参数和网络结构的优化。     

基于夹点技术的加氢裂化装置换热网络节能改造

基于炼油厂加氢裂化装置现行换热网络,利用夹点技术对其进行分析改造,得到了较好的节能效果。首先以夹点温差为20℃,计算得出该装置换热网络的夹点温度为125℃,最小热公用工程量为10 449kW,最小冷公用工程量为49 193kW;针对换热网络不合理的情况提出节能改造方案,然后对提出的节能方案进行严格模拟,确定该方案可节省57.89%的热公用工程和27.76%的冷公用工程,投资回收期为1.2a。     

夹点理论及其在换热网络中的应用

换热网络优化综合目前主要有3种方法:试探法,夹点技术,数学规划法。但在实际应用中,夹点技术证明有效并已取得显著经济效益。给出了夹点技术中几个关键问题的求解方法以及如何准确快捷的找出换热网络中的夹点。应用这些方法可以有效的进行换热网络的最优设计,做到最大限度的利用能量。针对生产和实践中遇到的特殊情况给出了解决办法,并用一个具体实例说明改造后的传热效果。在分析了夹点技术的理论基础和热力学原理的基础上,提出了夹点技术的理论局限性,及其相关的原因及克服办法。     

用夹点法合成常减压蒸馏装置的换热网络

采用夹点法对某炼油厂常减压装置的换热网络进行了优化合成，与原换热网络相比，本换热网络的加热炉热负荷大约降低了１２．７％，换热面积增大了７．８％，冷公用工程均用于发生水蒸汽．     

换热器及换热网络优化设计的专家系统

论述了运用所建立的换热器设计的数据库、知识库和推理机所组成的专家系统,为完成一定换热任务而设计最优组合的换热器和换热网络,且使所需换热面积为最小的设计方法。用于炼油厂换热网络技术改造优化设计,实践证明是很有效的。     

运用夹点设计法对一实际换热网络的改造

随着能源价格的不断提升,化工企业的节能降耗成为紧迫必行的任务。通过在对一实际过程的换热网络结构分析的基础上提取热、冷工艺物流,在给定的最小传热温差（20℃）限制下运用夹点设计法合成具有最大热回收的新换热网络;采用断开热负荷回路、取消热负荷较小的换热器达到减少换热器个数、简化网络的目的;由于热负荷转移造成了某些换热器传热温差违反最小传热温差限制、甚至出现传热温差为负值（违反热力学第二定律）的情况,采用能量松弛法恢复这些换热器的传热温差至给定的最小传热温差。经过调优后换热器网络总换热设备个数与原实际网络的相同,但与原实际网络相比,热、冷公用工程均节省1220kW。     

常减压装置灵活加工换热网络的优化设计

针对原油供应情况的不确定性,应用化工过程模拟优化软件和换热网络系统软件,对某常减压装置进行了灵活加工换热网络的优化设计。通过装置的过程模拟、换热网络的合成、分析、模拟及换热器的核算与优化设计等工作,提出了切实可行的研究策略和改造方案。改进后的换热网络对现有换热设备全部利用,只需新增5台换热器,改造工程量小,且提高了装置的灵活加工性,只需经过简单切换即可实现加工高硫高酸重质原油和沙特阿拉伯轻质原油的能力,前者原油换热后温度可达315℃左右,后者原油换热后温度可达300℃左右。     

氮肥厂变换工段能量分析

为了探讨进一步降低小氮肥厂能耗可能性,用夹点技术对氮肥厂变换工段换热网络进行分析.分析结果显示,该网络无夹点,其匹配基本上按照温度从高到低能级依次匹配,换热最小温差可以进一步提高.要想进一步降低变换工段所耗的公用工程用量,必须从改变工艺条件和换热网络两方面同时进行.通过改变工艺条件,对新流程下的换热网络进行分析,结果表明,改善后的工艺条件可以节约蒸汽量为120.1 kg/tNH3,节约蒸汽费用为4.8元/tNH3,所增加的换热器费用2.5月即可收回成本.     

运用窄点技术对原油常减压换热网络优化改造设计

采用“窄点技术”对原油常减压装置换热流程优化改造。结果表明：原油换后终温从252℃提高到302℃；在减炉出口温度由380℃提高到398℃情况下，加热炉总能耗由5937．3kW降到3341．63kW；节约燃料费140.55万元／年；优化后，总换热面积仅需2100m^2，设备利旧率100％，节约设备投资330万元。达到了降低能耗、改造费用尽可能少之目的。同时对原有换热流程进行了剖析，指出其不合理之处。     

运用窄点技术对原油常减压换热网络优化改造设计

采用“窄点技术”对原油常减压装置换热流程优化改造。结果表明:原油换后终温从252℃提高到302℃;在减炉出口温度由380℃提高到398℃情况下,加热炉总能耗由5 937．3 kW降到3 341．63 kW;节约燃料费140．55万元／年;优化后,总换热面积仅需2 100 m2,设备利旧率100％,节约设备投资330万元。达到了降低能耗、改造费用尽可能少之目的。同时对原有换热流程进行了剖析,指出其不合理之处。     

折流杆换热器的优化设计

本文对新型换热器——折流杆换热器的优化设计进行了研究。给出了适合该种换热器的优化设计方法。通过对例题的计算,表明该设计方法是适用的。     

蛇管式换热器最优化设计

本文建立了蛇管换热器的优化设计模型，并分三种控制传热过程讨论了计算方法．     

折流杆换热器的工程优化设计

利用折流杆换热器的传热性能和流动特性，从设备技术经济学角度和工程实际出发，提出以寿命周期费用为目标函数，在给定热负荷及折流杆换热器多约束条件下，寻求折流杆换热器的工程优化设计。