STAR-21ZP型柔性车削中心数控系统的研发及应用

STA R-21 ZP型柔性车削中心是针对盘类零件加工设计制造的专用的机床,该机床采用两工位双主轴双刀架立式车床机构,并带上下料机构实现工件的自动安装和堆垛.该车削中心的数控系统STAR-08T包括五大独立的数控系统,数控系统采用分布式的软件结构,数控系统之间采用双口存储器进行信息交换,防止争用存储器可能造成存储器传输信息的阻塞,独立的系统分别采用基于实时操作系统的软件结构模式和中断性软件结构模式.能够解决数控系统的实时多任务的核心问题,快速实现任务的并行处理.     

圆盘类零件加工自动上下料系统设计

针对批量加工皮带轮用圆盘类零件中人工上下料问题,设计一种经济型数控车床适用的自动上下料方案,有效提高了生产自动化程度。整个装置基于CK6136-750机床,采用SolidWorks软件对自动上下料装置进行了设计,包括上料机构、下料机构、坯料推进机构等。通过数控系统二次开发,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,开发自动上下料控制系统,并添加进CNC系统的辅助功能中,实现了上料、加工、下料的一体化控制,可以一人多机操作,降低了生产成本,缩短了加工时间,具有广泛的市场需求和工业应用前景。     

全自动加工生产线中数控车削专机的研究开发

所研制开发的全自动数控车削专用机床可以用来完成柱形零件的自动上下料的车削加工，如用来加工活塞，可以实现活塞工件的自动上、下料和自动定位、夹紧，并且在一次安装、不停机、不换工位的情况下，高效地完成正面车端面、例角、车止口内径，同时反面打中心孔。如配上微动刀架，可用来进行活塞中凸变椭圆的型面加工。该机床在结构上易于生产线布局，并具有远程故障诊断功能，目前已完成了样机的设计和制造。     

精车活塞止口专机自动上下料系统的研制

论述了全自动ＣＮＣ精车活塞止口专用机床自动上下料系统的组成。在此基础上,研制了实现活塞自动上下料过程的气动和液压控制系统。最后阐述了其软件的设计。     

半轴精车、钻孔、孔倒角自动化设计

本项目设计为两组品字形设备排布,每组品字形主要是一台关节机器人负责三台机床上下料,设备有一台七关节机器人、一台数控车床、两台自制数控镗床、一套双层上下料架,一套手动上下料吊具供两组品字形设备上下工件.自动上下料机构是本次设计中的一个重要部分,所谓上料、下料机构是指在加工过程中实现自动给料和自动出料的机械装置,最终实现自...     

工业机器人上下料技术及数控车床加工技术组合应用研究

为提高数控加工的切削效率和加工精度,对工业机器人上下料技术及数控机床加工技术组合应用进行研究.分析了GSK机器人及980T数控系统车床的特点.针对加工实例,设计机器人自动上下料机构,机器人与数控车床通讯单元,规划机器人上、下料运行轨迹.该研究结果能使机器人与数控车床配合,实现零件加工过程中上下料的自动化和无人化.是一种小型柔性制造单元在数控加工中的具体应用.     

一种能自动定心的环缝焊机

针对大直径管板环缝焊接中工件体积大、管子无法转动的问题,研制一种包括自动定心和焊枪旋转机构的环缝自动焊接设备,通过3组曲柄滑块机构实现焊枪旋转中心与管子中心的快速准确对齐,并设计了基于AVR单片机的自动控制系统,实现定心和焊接过程的自动化,且该系统能够适应管径变化范围大的应用场合。     

无心磨床自动上下料机构设计与控制

针对传统模式中轴承滚子进行无心磨床研磨时采用人工上下料,存在的劳动强度大、加工效率低、产品表面易划伤等问题,文章结合轴承滚子的研磨加工特点,设计了加工轴承滚子的无心磨床自动上下料系统。该系统主要由自动送料机构、自动抓取机构、上下料流水线组成;该系统采用PLC作为控制器,实现了轴承滚子从送料机构上自动抓取,待磨削加工完成后再由机械手自动抓取放置在下料流水线,同时为了保证上下料过程系统运动的精确性采用SMC气缸、气爪与高精度传感器。实际应用表明,该自动上下料系统能实现轴承滚子在无心磨床上加工过程的自动化与滚子上料无接触切入式磨削,缩短了上下料时间,提高了加工效率的同时提高了滚子表面加工质量。     

喷油器球头的自动上、下料机构

文章介绍了一种车削喷油器球头自动上下料机构的原理及结构.它采用CNC控制和气动驱动,生产效率高,运行稳定可靠,且结构简单、成本低廉、操作维修方便.     

多工位自动化点焊技术的研究与应用

为实现空气调节器外罩类零件的点焊自动化,改变传统单工位点焊工艺生产效率低下,提高产品外观效果,保证零件质量的一致性,项目组设计了一条基于工业机器人的多工位柔性自动点焊线体.线体在外罩类零件的前后底板、壳体和防护网工序间实现自动上下料和自动焊接.本文将介绍线体的总体方案、控制方案及相关的设计创新点.     

机器人制造单元自动装卸控制系统设计

为提高数控机床运行稳定性和生产效率,设计满足自动装卸工件作业的机器人制造单元控制系统。分析了制造单元结构和生产工艺流程,设计以SIMATIC S7-1200 PLC为控制器,通过ProfiNet协议远程控制机器人与数控机床协调作业的自动控制方案,完成主要设备和I/O模块选型、I/O信号分配。根据生产工艺流程要求,编写机器人和PLC控制程序,完成ABB IRB120机器人与SINUMERIK 828D加工中心信息交互,实现在CNC加工过程中自动装卸工件辅助作业。机电联调试验结果表明:该控制系统满足CNC加工自动装卸作业要求,有效地降低人力成本,提高产品质量稳定性和生产效率。     

基于倍福CX控制器的板材自动上下料系统设计

板材自动上下料系统是生产线系统的媒介,它把板材加工设备,和板材仓库设备添加到生产线体系当中,使它们成为一个有机的整体,满足自动取料、上料、加工、下料的这一流程,本文主要介绍其中的自动上下料部分.     

基于数控机床(CNC)半自动线的工业机器人设计

将工业机器人上下料技术与CNC加工中心相结合,通过自动化改造,设计了一种新的机器人。该机器人实现了模块化自动上下料柔性制造单元,达到集成化、高精度、高效率的效果,并且大大节省了人工成本。     

大型闭式压力机单机自动化上下料系统的设计及实现

为解决中小企业的自动化冲压生产问题,根据某厂加工汽车覆盖件的生产特点,针对大型闭式压力机,研制一套自动化上下料系统,实现单机自动化生产。该系统由拆垛取料机械手、对中台、桁架式上下料机械手和压力机组成,适合种类多、批量小的生产方式,可以有效改善冲压件的加工质量,节约加工成本。经过试验:系统可以实现长500~1 600mm、宽500~1 200 mm、厚度在0. 2~3 mm内的任意尺寸板料的自动化生产,系统单周期运行时间为12 s,达到了生产要求。此套系统在实际使用过程中,操作方便、生产柔性好、经济性好、工作稳定可靠。     

压力机生产线梁式传送机构设计

针对目前国内旧冲压生产线多为手工完成上、下料操作,介绍了一种新型的压力机生产线梁式传送机构,并阐述了该机构的工作原理及结构特点。用此梁式传送机构组成的多机连线自动搬运生产线,抓取和放置工件的工作节拍能高达15次.min-1,送料精度可达±1.5mm,可实现大型压力机间的上、下料自动化生产,为减轻工人的劳动强度,满足产品的生产,提高生产效率,提供了设备保障。     

面向柔性机加产线的自动装夹系统研究

现有自动装夹系统多适用于单机制造过程,难于满足多品种混流生产需要,其存在加工零件形状与尺寸各异、自动化程度低等问题,为此开展面向柔性机加产线自动装夹系统研究。采用子母工装方式解决零件差异性问题,基于自动拧紧机提高自动化水平,进行自动装夹系统整体方案的设计;基于软PLC进行自动装夹系统的三维龙门运动平台及末端执行器的设计,阐述了自动拧紧及伺服控制过程,最后分析自动装夹系统开发及验证过程。通过测试验证,系统柔性程度高、装夹过程无人化,并可与上下料机器人、AGV等进行快速扩展,具有一定的工程价值。     

基于SIMOTION D425的自动化柔性制造单元设计

为了提高多品种、小批量产品的制造柔性和生产效率,缩短制造周期,公司设计、制造了一套自动上下料装置,并将原有的数控机床进行改造,最后集成为一台自动化柔性制造单元。文中自动上下料装置电气控制系统采用西门子SIMOTION D425运动控制器,数控机床为SIEMENS 810D数控系统。应用证明,该单元具有良好的操作性和可靠性,极大的降低了人员劳动强度,提高了劳动生产率。     

航空结构件用特钢棒材无心可调式倒棱工艺及其生产线

针对航空结构件专用特殊圆钢的精密倒棱工艺需要,设计出多工位快速无心倒棱生产线,由可以控制行程和压力的杠杆式砂轮倒棱机为主要核心设备,具有自动上下料、自动倒棱、真空泵吸尘等功能,完成覬100~覬320mm的特殊圆钢棒材的高速倒棱工艺,长度最大12m的冶金圆钢,最快达到120件/h。满足不同直径航空结构件专用特殊圆钢棒材零件端面连续高速倒棱工艺,有效提高倒棱质量,改善倒棱加工的环境。