发动机缸体、缸盖用覆膜砂芯性能的研究

研究固化工艺及存放时间对缸体、缸盖用覆膜砂芯的抗拉强度和发气性的影响.得出型芯生产的最佳工艺方案:固化温度为230 ℃,固化时间为120 s,存放时间不能超过12 h.在这样的固化工艺与存放时间下,制备的型芯满足缸体、缸盖用覆膜砂芯高强度、低发气量的要求.     

覆膜砂性能检测技术的研究

研究了覆膜砂强度、发气性、热韧度的检测技术，并对部分覆膜砂产品进行检测和比较。认为：在０．５ＭＰａ压力下射制１１．２ｍｍ的试样，并在２１０℃芯盒中固化９０ｓ，然后用杠杆强度仪测量，这一强度检测方法比其它方法更为合理。在１０００℃加热砂样、冷却到１１０℃保温所产生的气体，测得的发气量较客观地表现了覆膜砂发气特征。通过测量覆膜砂变形－载荷曲线得到的热韧度，与砂芯的抗破断性有良好对应关系。     

耐高温覆膜砂在发动机缸体缸盖上的应用研究

简述了发动机缸体缸盖烧结脉纹的现状,分析了第一代耐高温覆膜砂存在的缺点。通过改进覆膜砂的耐高温性能,解决了缸体缸盖内腔烧结、脉纹的问题。     

特种覆膜砂在缸体和缸盖铸件上的应用

介绍了在缸体和缸盖等复杂铸件上使用特种覆膜砂取得的效果,以及特种覆膜砂的性能特点.经过生产实践得出,要想生产出高质量的合格铸件,必须采用特殊性能的优质覆膜砂.     

覆膜砂在微型汽车发动机缸体铸件生产中的应用

介绍了覆膜砂在微型汽车发动机缸体铸件生产中的应用情况，阐述了覆膜砂材料的选择，芯盒的设计要点，制芯工艺参数的选择和一些经验数据、生产中出现的一些问题及解决办法，以及采用此工艺后所产生的经济效益。     

覆膜砂发气性及测定

通过对覆膜砂发气性的认识理解,介绍了控制发气性的重要性。提供了一种自制发气性测定仪,并重点介绍用自制发气性测定仪对覆膜砂发气性的检测方法     

宝珠覆膜砂固化工艺参数优化研究

为改善宝珠覆膜砂型壳的品质,提高铸件表面精度,通过不同固化温度和固化时间制得宝珠覆膜砂试样,测试宝珠覆膜砂抗拉和抗弯强度及发气性含量,分析不同固化工艺参数对宝珠覆膜砂性能的影响规律。研究结果表明,固化温度小于230℃时,随着固化温度的升高,宝珠覆膜砂抗拉和抗弯强度值逐渐升高,固化温度>230℃时,随着固化温度的升高,宝珠覆膜砂抗拉和抗弯强度值逐渐降低;固化时间小于120 s时,随着固化时间的延长,宝珠覆膜砂抗拉和抗弯强度值逐渐升高,固化时间大于120 s时,随着固化时间的延长,宝珠覆膜砂抗拉和抗弯强度值逐渐降低。当固化温度230℃,固化时间120 s时,宝珠覆膜砂抗拉强度最大值为1.644 MPa,抗弯强度最大值为4.781 MPa。在此工艺条件下,宝珠覆膜砂之间的断裂以内聚断裂为主,内聚断裂的强度要高于附着断裂。     

耐高温低发气性覆膜砂在柴油机缸盖上的试验及应用

介绍了耐高温低发气性覆膜砂(代号ND-2砂)在6105DT柴油机缸盖水套砂芯和进排气道砂芯上的试验及应用情况。通过使用耐高温低发气性覆膜砂、改进砂芯结构等方法，有效地控制了断芯问题；改进进排气道壳芯制芯工艺参数等措施解决了调试初期排气道壳芯穿芯缺陷；通过加强型腔及砂芯排气和烘芯工艺，铸件气孔废品也得到了有效控制。     

ZFS—202覆膜砂在DA462缸体生产中的应用

本公司自１９８９年起采用ＺＦＳ－２０２覆膜砂生产缸体水套芯，解决了砂芯变形和铸件产生气孔缺陷的问题，产品合格率达９８％以上。ＺＦＳ－２０２覆膜砂达到了日本同类产品水平。制芯温度在２６０￣２７０℃，固化时间３６ｓ射砂压力０．３５ＭＰａ，制芯效果最好。用该覆膜砂替代日本进口覆膜砂，经济效益显著。     

ZFS－202覆膜砂在DA462缸体生产中的应用

本公司自１９８９年起采用ＺＦＳ－２０２覆膜砂生产缸体水套芯，解决了砂芯变形和铸件产生气孔缺陷的问题，产品合格率达９８％以上。ＺＦＳ－２０２覆膜砂达到了日本同类产品水平。制芯温度在２６０～２７０℃，固化时间３６ｓ射砂压力０．３５ＭＰａ，制芯效果最好。用该覆膜砂替代日本进口覆膜砂，经济效益显著。     

4DA1柴油机缸体砂眼缺陷的影响因素研究

对4DA1柴油机缸体砂眼缺陷产生的原因进行了分析,发现除浇注系统设计不合理外,喷涂涂料对缺陷产生也有较大的影响.针对于此,提出了解决的对策:改进浇注系统,同时整改组芯工艺,使芯撑不沾上涂料,并在下芯时严格控制散砂.整改以后缸体的上表面缺陷以及机加工缸筒砂眼已经得到了有效的控制,缸筒砂眼发生率由原来的20％降到3％以下.     

覆膜砂工艺参数优化的研究

通过对覆膜全过程的分析和优化实验，确定影响覆膜砂性能的工艺因素主要有：原砂的加热温度、加入树脂后的混砂时间、加入固化剂的混砂时间等，为了获得最佳的工艺参数，对各个工艺参数进行了正交实验。实验结果表明：为获得较高的热态抗拉强度，可以选用砂温180℃，加树脂后的混砂时间为100S，加固化剂后的混制时间为40S，加硬脂酸钙后的混制时间为30S；为获得较好的常温抗拉强度，可以选用砂温180℃，加树脂后的混砂时间为80s，加固化剂后的混制时间为30s，加硬脂酸钙后的混制时间为20s。     

气缸盖砂芯整体涂料工艺及夹具的优化设计

运用美学、人类工效学、绩效理论,以及黄金分割原理的设计理念优化设计制作4102气缸盖砂芯整体涂料工艺及夹具。对气缸盖砂芯整体涂料工艺的确定,及其整体涂料夹具的旋转框架、夹紧气缸的密封、定位导柱、电动及手动摆料机构等主要零部件的结构优化设计进行了较详细的评述;所用的优化设计理念,也可指导其它铸造工装的优化设计。     

船用某型柴油机机体进水管粘砂缺陷的解决

简要介绍了某型船用柴油机机体的铸造工艺,对进水管内部粘砂问题进行了原因分析,认为形成的粘砂类型为气态渗透粘砂.通过调整铸件内浇口位置和改变芯砂的制作工艺,解决了水管内部粘砂的问题.     

铸造旧砂振动再生工艺参数优化试验

振动旧砂再生是干法再生中机械法的一种形式,本文通过正交试验等方法研究了中心简体、介质、再生时间、激振力等工艺参数对湿型/树脂混合旧砂振动再生的影响.试验结果表明:设置中心简体、加入介质可以提高振动再生机的再生效果;影响旧砂再生含泥量效果的因素由大到小的次序为:时间、激振力、钢球直径、砂与钢球配比.通过试验得到了旧砂振动再生优化的工艺参数.本试验结果对设计振动再生机和优化振动再生工艺具有指导意义.     

ZHTO750射芯机一盒两芯制作气缸体水套砂芯热芯盒的优化设计

简单介绍和评述了ZHTO750射芯机一盒两芯制作MR479Q气缸体水套热芯盒的分盒面、芯盒本体、活块开盒机构、气针式下顶芯杆、上顶芯杆的柔性安装方式等传统结构形式或设备使用说明书推介的形式(及其安装结构)存在的不足,针对其不足提出了优化设计的方法,评述了其优先选用的结构形式.     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

砂型铸造旧砂再生技术与实践

介绍了多种旧砂再生方案的特点及适用范围,并阐述了混合旧砂再生后用于制冷芯的试验验证,利用3 t/h贯通式焙烧炉热法再生,机械研磨机进行机械研磨,得到的再生砂回收率为80%,并通过4组试验数据得出,再生砂与原砂的配比为3:1时,型砂瞬时强度达到0.70 MPa,24 h强度达到1.80 MPa。     

废油制作羟基酸型(芯)砂粘结剂的方法与应用

介绍了一种用机械油、绝缘油、柴油机油、汽轮机油、汽缸油等各种废油制作羟基酸的方法及其作为型（芯）砂粘结剂的应用。该粘结剂制作简单，成本低，能够代替其它粘结剂如热芯盒树脂、植物油等用于铸件生产，并可实现废物利用。     

浅谈粘土湿型砂性能指标及科学管理

介绍了该公司通过绘制实际生产中使用的型砂性能的趋势图的方式对型砂性能进行管理的经验.