某含铜砷金精矿综合回收金银铜焙烧试验研究

某含铜砷金精矿采用硫酸化焙烧生产工艺进行处理,酸浸铜浸出率仅为86.03%,金、银氰化浸出率分别为92.00%、53.00%,有价金属金、银、铜回收效果均不理想。针对该含铜砷金精矿性质,采用三级工艺,即一级还原焙烧+硫酸化焙烧、二级酸浸浸铜、三级氰化浸出工艺进行处理,并优化了试验条件。结果表明：在最佳条件下,该含铜砷金精矿添加氢氧化钠10.0 kg/t,经过600℃、1.0 h的还原焙烧,焙砂再添加8.0%硫铁矿进行650℃、2.0 h的硫酸化焙烧,焙砂经酸浸浸铜,铜浸出率达到95.35%;酸浸渣经氰化浸出,金、银浸出率分别为96.13%、75.39%,指标较好,实现了含铜砷金精矿的有效回收利用。     

从铜阳极泥中浸出铜、砷、碲试验研究

研究了从铜阳极泥中提取铜、砷、碲,考察了一些因素对浸出的影响。结果表明:经过浓酸浸铜—液碱浸砷,金、银贵金属没有损失;铜浸出率68.14%,砷浸出率99.01%,碲浸出率64.87%,浸出效果较好。     

某含铜难处理金矿提金试验

分别采用直接氰化法、浮选—氰化法和碘化法处理某含铜难处理金矿,并考察了搅拌强度、浸出时间和矿浆温度对碘化浸金效果的影响。结果表明,采用直接氰化法在氰化钠用量为10kg/t时,金浸出率为82%左右,铜浸出率为40%左右;利用浮选—氰化法得到的浮选精矿中金、铜品位分别为36.9g/t和4.69%,金、铜回收率分别为57.41%和62.35%,浮选精矿中砷品位达到4.2%,浮选尾矿氰化金的浸出率为65.96%;碘化试验中金浸出率达到85.3%,铜浸出率低于1%。碘化法比较适宜处理该金矿,其最佳工艺条件为:搅拌强度400r/min、浸出时间2h、矿浆温度298K。     

白烟尘氧化浸出铜砷工艺研究

对某白烟尘进行两段酸浸和氧化酸浸浸出铜、砷试验。结果表明,该白烟尘采用常规酸浸工艺难以取得较好的指标,加入强氧化剂双氧水进行酸浸,可以提高铜、砷的浸出率,在L/S=10、初始硫酸浓度60g/L、30%双氧水用量1.0mL/g、反应温度80℃、充空气反应时间6h条件下,铜、砷浸出率分别为95.38%、89.65%。     

某含铜物料综合回收镍铜工艺研究

对某含铜物料进行常压通氧酸浸研究,考察液固比、加酸量、温度、浸出时间对含铜物料中镍、铜浸出率的影响。结果表明,在常压条件下通过酸浸能够将含铜物料中的铜浸出,镍部分浸出,在下述最佳浸出条件下,铜、镍、铁的浸出率分别为96.65%、7.63%、39.84%:液固比8∶1、温度85℃、加酸量120g/L、时间6h。     

沸腾焙烧烟灰浸出金、银、铜的研究

采用酸浸—氰化工艺从某沸腾焙烧烟灰中浸出金、银、铜。结果表明,较优工艺为:酸浸硫酸浓度1.0mol/L,液固比4∶1,反应温度90℃,反应时间4h,搅拌速度300r/min;氰化浸出反应液固比3∶1,氰化钠浓度0.2%,pH 10~11,反应时间48h,搅拌速度300r/min。此条件下,金、银、铜的浸出率分别为97.16%、79.98%、96.04%。     

某含铜氧化金矿石氨氰法浸金工艺试验研究

针对某含铜金矿石进行了氨氰法浸金及浸出贵液脱铜试验研究。其结果表明:在一定条件下,可获得较好的技术指标,浸渣金品位0.38 g/t,浸出贵液金、铜平均质量浓度分别为2.27 mg/L、61.94 mg/L,渣计金浸出率为89.44%;采用双氧水除铜,铜沉淀率为85.85%,氧化沉淀渣铜品位超过50%,可以铜精矿出售。     

某铜钴矿的硫酸还原浸出研究

研究了刚果(金)某铜钴矿的硫酸还原浸出。结果表明,在矿样粒度为-0.074mm占90%、终点pH为1.5、SO2用量为理论量的1.5倍(4kg/t)、浸出温度80℃、浸出时间120min、液固比4∶1的条件下,铜、钴浸出率分别达到了93.35%和90.13%。在此基础上进行了模拟堆浸的柱浸试验,柱浸采用先浸铜再还原浸钴的分步浸出方式,铜浸出率达72%,钴浸出率为66%。     

铜绿山难选氧化铜矿石制粒堆浸新工艺研究

按照常规硫化浮选工艺处理铜绿山难选氧化矿,选铜回收率一般为40％。采用制粒堆浸新工艺处理该矿石,铜浸出率可达到69．51％,金浸出率为72．46％。基于此,推荐了酸化制粒浸铜-氰化浸金-浸出渣回收铁的原则工艺流程。     

含铜难处理金精矿铜回收试验及工程化应用

采用配料—焙烧—酸浸—氰化工艺从含铜难处理金精矿中综合回收有价金属,铜、金、银的浸出率分别为95.15%、98.18%、65.20%。在实验室研究基础上开发出的金精矿独特配料技术,使得铜浸出率大幅提高,工程化应用后综合经济效益明显提升。     

全湿法工艺处理砷铜渣的试验研究

针对铜电解净化生产工艺中产生的砷铜渣,采用加压浸出、浸出液净化的处理工艺,使铜成为半成品进入下一道工序,整个过程铜浸出率98%左右,砷浸出率95%左右,锑铋大部分进入渣中,渣率约3%~5%;浸出液净化后含砷在1g/L以下,砷以砷酸钙形式开路。     

四川某高碱性含铜金矿综合回收钙镁铜金试验研究

针对碳酸盐、砷和铜含量高的“三高”金矿选矿回收难度较大的问题,采用原矿焙烧脱碳除砷—NH₄Cl“闪速”浸钙—（NH₄）₂SO₄浸镁铜—非氰浸剂药剂（swust-1）浸金工艺流程综合回收矿石中有价元素。研究结果表明：当焙烧温度为950 ℃、焙烧时间为2 h、矿浆浓度为30%、-0.074 mm粒级含量为70%、NH₄Cl浓度为3.0 mol/L和浸出时间为10 min时,矿石中Ca²⁺、Mg²⁺和Cu²⁺浸出率分别为82.88%、20.12%和16.75%;在（NH₄）₂SO₄浓度为2.5 mol/L、矿浆浓度为30%和浸出温度为50 ℃的条件下,经过“两段”浸出,Mg²⁺和Cu²⁺浸出效果较好。经过“焙烧—浸钙镁铜”后,金的浸出率也大大提高。通过上述工艺流程处理后,钙、镁、铜和金的总浸出率分别可达96.18%、95.16%、80.51%和78.86%,提高了高碱性含铜金矿中有价元素浸出率和综合经济价值。     

低品位含铜金矿柱浸试验研究

采用柱浸法对紫金山矿区含铜金矿进行浸出试验,分别考察矿样粒度、铜品位、喷淋强度、氰化钠喷淋浓度和浸出时间对浸出率的影响。结果表明,采用堆浸法处理该含铜金矿矿样是可行的,对-80mm粒级在15天内金浸出率大于86%,浸出前期金、铜同时浸出,在浸出后期出现沉铜现象。     

从碲化亚铜渣中回收碲

铜阳极泥酸浸预处理过程中,碲通常以碲化亚铜渣的形式开路,采用硫酸化焙烧—水浸—碱浸—氧化—酸溶—还原工艺处理碲化亚铜渣。结果表明,水浸脱铜率约为90%,碲总回收率为91%~93%,而金、银、铂和钯等在渣中被进一步富集。     

高铜金精矿沸腾焙烧工业实践

采用沸腾焙烧—酸浸—氰化工艺处理高铜金精矿。工业实践表明,对于铜品位7%~10%的金精粉,全流程铜的回收率达到97%,酸浸渣含铜低于0.3%,氰化金浸出率96.84%,银浸出率75.45%,烟气SO2总转化率平均98.74%,处理后的烟气SO2浓度0.061%。     

湿法处理铜阳极泥工艺研究(Ⅱ)--金的选择性浸出

对脱除了铜、硒、碲的铜阳极泥进行了金的浸出研究。结果表明,用ＮａＣｌＯ３作浸出剂,银很少被浸出,而金的浸出率达到９９．２２％,直收率达９８．４％,总回收率为９９．２％,金,银分离比较彻底。     

含金银铜硫精矿综合回收试验研究

以某含金银铜复杂硫精矿为研究对象,进行了沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程研究,考察了焙烧、烧渣除杂及金、银浸出等作业条件.结果表明:采用沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程,可综合回收各有价元素;在最佳工艺条件下,焙烧硫回收率97.57％,酸浸铜浸出率66.45％、硫浸出率88.28％、砷浸出率50.70％,氰化浸出金...     

复杂金精矿焙砂酸浸-氰化工艺的研究及金银物相演变规律

研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。