铅阳极泥中有价金属的综合回收

采用盐酸浸出铅阳极泥富集金银,考察盐酸浓度、反应温度、液固比、反应时间对盐酸浸出过程中铜、锑、铋、金、银的影响。研究结果表明,浸盐酸浓度为3 mol/L、液固比为8∶1、反应温度为85℃、反应时间为4 h时,铜、锑、铋的浸出率分别为98%、99. 5%、99. 6%;浸出后的铅阳极泥与浸出前相比,金、银富集2倍以上。     

从铅阳极泥中湿法提取铋、锑试验研究

介绍了以三氯化铁作氧化剂,氯化钠提供氯离子,用盐酸从高温氧化后的铅阳极泥中浸出铋、锑,考察了氧化温度、盐酸浓度、浸出温度、反应时间、液固体积质量比、三氯化铁和氯化钠用量对铋、锑浸出率的影响。试验结果表明:铅阳极泥预处理对铋、锑浸出率影响较大;铅阳极泥粉磨过200目筛,在氧化温度220℃、盐酸浓度5mol/L、液固体积质量比5∶1、反应温度80℃、反应时间3h、三氯化铁质量浓度10g/L、氯化钠质量浓度45g/L条件下,铋、锑浸出率分别为99.44%和99.69%,浸出效果较好。     

铅阳极泥湿法预处理试验研究

介绍了湿法处理铅阳极泥的工艺研究,分析了湿法处理铅阳极泥的原理,对氧化焙烧后的铅阳极泥加与不加氧化剂氯盐浸出工艺、硫化碱浸出、氧化分离锑砷工艺进行了研究。研究表明:氯盐浸出工艺存在着金银的损失,加氧化剂浸出铅阳极泥金有5.28%,银有8.15%,不加氧化剂浸出铅阳极泥银有5.01%进入溶液难于回收;硫化碱浸出、氧化分离锑砷工艺锑砷产品不好处理。     

脱砷铅阳极泥控电位氯化浸出试验研究

采用控电位氯化浸出脱砷铅阳极泥,重点考察了氯化钠用量、初始酸度、液固比、浸出温度、浸出时间对脱铋率和脱铜率的影响。结果表明,在氯化钠用量为理论量的1.6倍、盐酸浓度1.2mol/L、液固比3∶1、50℃浸出2h的条件下,铋和铜的浸出率分别达到90%和80%以上。     

铜阳极泥二次预处理工艺优化

在铜阳极泥一次预处理脱铜、砷的试验基础上,研究了二次预处理脱锑、铋,同时避免碲分散的工艺。结果表明,在温度75℃、初酸浓度290g/L(以硫酸计)、初始Cl-浓度150g/L、反应时间3h、液固比4∶1、用SO2控制反应电位的条件下,锑浸出率为96.93%,铋浸出率为95.79%,碲可全部留在预处理渣中。     

湿法提取铅阳极泥中的铋锑技术研究

正介绍了湿法提取铅阳极泥中铋锑的技术研究,考察了铅阳极泥的氧化温度、盐酸浓度、反应温度、反应时间、液固比、三氯化铁用量和氯化钠用量对铋锑浸出率的影响。实验结果表明,铅阳极泥预处理对铋锑浸出率影响较大,在铅阳极泥经粉磨过-200目筛后,当氧化温度为220℃,盐酸浓度为5mol/l,液固比为5∶1,反应温度为80℃,反应时间为3h,三氯化铁浓度为10g/l,氯化钠浓度为45g/l时,铋锑的浸出率分别达到99.44%和99.69%。     

从铜阳极泥分银渣中回收铋和锑

采用硫酸与氯化钠的混合溶液浸出铜阳极泥卡尔多炉分银渣。结果表明,铋、锑被浸出进入溶液,铅转化为硫酸铅留在浸出渣中,从而实现铅与锑、铋的分离。在硫酸浓度2.5mol/L、氯化钠浓度125g/L、液固比4∶1、温度95℃、浸出时间4h的条件下,铋、锑、铅、银的浸出率分别为98.67%、91.17%、0.56%和0.76%,金几乎不被浸出。     

提高分金工序中碲浸出率的试验研究

铜阳极泥经过硫酸化焙烧—酸浸分铜后,分金工序中碲浸出率较低。为了提高碲浸出率,在现有工艺主流程不变的条件下,主要考察分金工序中的液固比、硫酸浓度、氯化钠加入量、分金时间等对分金后液中碲浸出率的影响。研究结果表明,以酸度为1 mol/L,NaCl加入量为20%、液固比5∶1、NaClO_3加入量为4%,80℃下反应2 h,控制终点电位在1 100 mV左右,为控电位氯化氧化分金最佳试验条件,此时金、铂、钯基本被浸出至溶液中,碲的浸出率可达到94%以上,铋的浸出损失为12%左右。     

铜阳极泥浮选尾矿铅、锑、铋定向分离试验

采用工业食盐浸出铜阳极泥浮选尾矿中的铅,硫酸和工业食盐浸出尾矿中的锑、铋,考察液固比、温度、时间、NaCl浓度、H₂SO₄浓度对浸出过程中铅、锑、铋浸出率的影响.研究结果表明:液固比（质量比,下同）为5:1,浸出温度为80 ℃,浸出时间为2 h,NaCl浓度为6 mol/L时,铅、锑、铋的浸出率分别为72.2 %、7.83 %和10.77 %.液固比为5:1,浸出温度为60 ℃,浸出时间为2 h,H₂SO₄浓度为3 mol/L时,锑、铋的浸出率分别为74.97 %和84.27 %.锑、铋水解回收后,水解液可循环利用.      

氧压碱浸-水洗分离高砷锑烟尘中砷锑的研究

以铅阳极泥火法处理过程产出的高砷锑烟尘为处理对象，结合氧压碱浸试验和XRD、ICP-OES等表征方法，探究氧分压、液固比、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间对砷、锑、铅分配行为的影响。结果表明，以氧分压2.0 MPa、液固比10 mL/g、氢氧化钠浓度2 mol/L、浸出温度200℃、浸出时间2 h的条件对高砷锑烟尘进行氧压碱浸，浸出渣再经水洗处理，可使烟尘中99.5%以上的砷进入溶液，锑、铅、铋进入浸出渣，水洗渣中砷含量小于0.5%,可制备高品质锑白产品，实现了砷和锑的深度分离。     

添加增浸剂提高金浸出率试验

通过添加少量的增浸剂,可提高氰化浸出速度和金的浸出率。试验结果表明加入少量增浸剂,金矿石的堆浸（池浸）金浸出率可提高5％。     

进一步发展我国溶浸采金技术的意义与思路

溶浸采矿是从低品位矿产资源中回收有价金属的一种既经济又有效的方法．针对我国黄金工业发展中存在着后备资源不足的问题，本文对加速发展我国溶浸采金技术的途径进行了初步探索。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

某砂岩型铀矿床矿石柱浸试验

柱浸试验是选择确定新矿床溶浸开采工艺的重要环节。采用某拟开发砂岩铀矿床的矿石,在实验室进行酸、碱法柱浸试验,并进行氧化浸出对比。酸法溶浸剂为6 g/L的硫酸溶液,碱法为3 g/L的碳酸氢铵溶液,氧化剂为300 mg/L的过氧化氢。结果表明,酸法浸出效果优于碱法浸出,氧化浸出优于无氧化浸出;酸度6 g/L+300 mg/L过氧化氢浸出效果相对最好,浸出54 d液计浸出率为87.42%,浸出率达到75%时液固比为2.29,酸耗9.0 kg/t。结合矿石碳酸盐含量较低的特点,建议采用6 g/L酸度的酸法工艺开展现场浸出条件试验,可考虑适量添加氧化剂。     

氰化浸金过程中过氧化物的助浸作用

介绍了过氧化物在氰化浸金工艺中的应用、作用机理及主要影响因素。过氧化物在适宜条件下可以提高氰化浸金的速率，降低氰化物的耗量。     

助浸剂提高钼浸取率研究

为了提高难浸钼的浸取率,试验研究了3种不同结构的助浸剂对难浸钼浸取率的影响;为了快速检测钼的提取率,测量了浸取液相对体积质量与浓度以及温度之间的线性关系。实验结果表明：N型助浸剂对于提高难溶钼的浸取率具有十分显著的效果,一次浸取率提高的范围为4~5个百分点;但是,其加入量应当超过临界浓度,才能获得满意的效果。结果还表明：浸取液相对体积质量与浓度之间存在着线性关系,可以用线形方程来表示并可推荐在生产实际中加以运用,具有简便、快捷的功效。     

浅论地表堆浸中影响浸出效果的因素

以某铜矿和某铀矿的堆浸试验为基础，简述了地表堆浸中影响浸出效果的因素及其相互关系。将为今后的生产实践提供设计和决策参考依据。     

含锗渣浸出锗的研究

讨论了直接浸出、双氧水氧化浸出、焙烧氧化浸出对锗的浸出率的影响。结果表明,采用双氧水氧化浸出工艺,锗浸出率达90%以上。     

加温堆浸提金的试验研究

为了解决低温对堆浸喷淋的影响，进行了氰化浸金过程的加温试验研究。实验室试验结果表明，对氰化液加温，温度控制在２０￣８０℃之间，比在１２℃条件下，金的浸出速度可加快一倍。在堆浸实践中，采用电热器对喷淋池中氰化液加温，延长了氰化浸出时间，使最终金浸出率达到６７．７３％。与自然温度条件下相比，金浸出率提高了７．８７％。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。