变位蜗杆M值的计算

对于一般精度的蜗杆我们常采用齿厚卡尺量齿厚,这种方法取决于测量者的经验和熟练程度,往往测量不够准确。当我们遇到精度较高的蜗杆一般采取三针测量法。三针测量法是借用三根直径相等的量棒卡在螺旋凹槽内,用千分尺量出两边量棒顶点之间的距离,间接量出蜗杆分度圆实际直径的方法,该方法能够有效提高测量的准确性和可靠性,满足生产技术要求。由于变位蜗杆不常见,因此它的测量和计算一般书籍很少介绍。     

小模数蜗杆齿厚三针精密测量的计算

小模数蜗杆在精密机械传动中具有广泛的应用,但其本身的机械精度一般比较高,测量难度较大,故实际测量中,一般采用圆棒测量的方法测量M值来确定。对于小模数蜗杆,圆棒一般用螺纹量线(即三针)来代替,通称三针测量法。     

三针测量的精度分析与修正

１三针测量三针测量适用于测量精度较高的三角螺纹、梯形螺纹中径以及蜗杆的分度圆直径。测量时 ,把三根直径相等的钢针分别放置在螺纹槽中 ,用外径千分尺或公法线千分尺测量出两边钢针顶点之间的距离Ｍ（图１） ,Ｍ值可按下式计算 :式中Ｍ———三针测量值ｄ２ ———螺纹中径ｄ———蜗杆分度圆直径ｄＤ ———钢针直径α———螺纹牙形角（或蜗杆轴向齿形角）ｐ———螺距（或蜗杆轴向齿距）２三针测量的精度分析与修正三针测量Ｍ值的计算公式是在工件的轴向剖面上推导出来的 ,钢针与工件的切点在轴向剖面上。但实际测量时 ,由于有螺旋升…     

渐开线蜗杆传动的啮合原理及接触区分析

本文通过理论分析阐明了渐开线点啮合蜗杆传动是一种值得推广的蜗杆传动,实现点啮合是改善润滑条件,降低接触区对加工及安装误差的敏感性的有效措施。本文采用加大滚刀分度圆直径的工艺方法加工蜗轮,使渐开线蜗杆副实现点啮合。首次讨论了滚刀分度圆直径加大量,对蜗轮副接触迹线和接触区的位置、形状、大小的影响。并分析了蜗杆与蜗轮传动轴交角偏差对接触区的影响。     

阿基米德蜗杆齿厚的精密测量

齿面为阿基米德螺旋面的圆柱蜗杆（ZA－worm），其端面齿廓是阿基米德螺旋线，轴向齿麻是直线。这种蜗杆齿形称为齿形A。在文献［川中，在假设蜗杆分度回柱上轴向齿槽宽ex等于轴向齿厚sx的条件下，导出由分度圆直径小计算直接测量值M的精确公式。本文用导出与蜗杆螺旋面处处距离恒等于量针半径R的等距曲面方程的方法，建立蜗杯精密跨线测量的数学模型，给出直接测量值M和间接测量值——轴向齿厚Sx之间进行正运算和逆运算的精确公式。其推导过程如下。在下图所示的坐标系中：OZ轴为格杆中心线。OX轴过齿槽中点。点AL、点儿为分度回柱与…     

蜗杆斜齿轮传动重合度的研究

以汽车座椅角度调节驱动器为例介绍金属蜗杆与塑料斜齿轮传动副的应用。在参考文献的基础上推导出蜗杆斜齿轮传动重合度公式,分别绘制出压力角an、齿顶高系数han、变位系数x、蜗杆分度圆导程角γ、斜齿轮齿数z2对重合度的曲线图并分析各参数对重合度的影响。     

巧测蜗杆齿厚

测量蜗杆齿厚的方法很多，如用圆柱测量肘值，这种方法计算复杂；用齿轮游标卡尺测量，这种方法测量精度低。在万能工具显微镜上从外圆量出分度圆半径再测量齿厚，但外圆直径误差对测量结果有一定的影响。因此，上述方法都不太理想。     

蜗杆的数控车削加工与测量

多头大导程蜗杆在数控车床上加工,由于进给速度过快在加工的过程中,经常容易断刀,一直没有很好的解决方法。经过多次的试验加工,得出一种采用层切借刀的办法,利用G82螺纹切削循环指令和子程序的方法来加工,很好地解决在加工过程断刀的现象,而且能够很好地保证产品的质量。在没有专用的测量工具下,很难根据蜗杆的齿厚偏差来控制蜗杆的精度,在这里把齿厚偏差转换成中径误差,就可以直接用三针测量法进行测量蜗杆的误差,建立了测量数学公式,推导出由于齿厚误差而引起测量读数偏差的计算规律。     

蜗杆凸轮分度机构设计中的两点商榷

蜗杆凸轮分度机构是一种凸轮式间歇运动机构,它的特点是结构简单、运动可靠、传动平稳,特别适合于高速间歇转动的场合。其设计方法是先根据工作条件选定从动盘的运动规律和运动参数,再按最大压力角的限制条件确定凸轮尺寸。 《机床设计手册》(机械工业出版社1986年版)第三册分度定位机构[3]部分给出了这种机构的全部设计公式,但有两点值得商榷. 一、滚子盘计算圆半径(平均半径)的确定 根据机构结构所容许的尺寸确定蜗杆凸轮 机构的中心距L;按最大许用压力角计算滚子 盘的计算圆半径Rg(如图1),Rg也是滚子中 心A至滚子盘轴线O2的距离;O1～O…     

小模数蜗杆齿厚的测量

小模数蜗杆一般是指模数小于1mm的蜗杆。小模数蜗杆的轴向齿距较小,要测量其法向齿厚就比较困难。为此,常用量棒置于齿槽中来测量跨棒距M。但在M值测量中,查不到有关尺寸偏差M,故本文就此作主要讨论。一、S和d的计算蜗杆齿厚减薄量为S,与其相应的分度圆直径变动量为d。 (1)关于蜗杆齿厚减薄量中的上、下偏差一般在图纸上都予以注明。例如:有一蜗杆轴向模数m=0.5、头数k=1、分度圆直径d=8.5、蜗轮副中心距如按8-Dc级精度查有关手册,可得:蜗杆法向齿厚及其齿厚偏差S为:其中:     

大直径滚刀加工蜗轮的新方法

通常我们在加工蜗轮时,所用标准蜗轮滚刀（以下简称滚刀）的基本蜗杆符合被加工蜗轮相啮合的工作蜗杆,其主要参数如模数、压力角、分度圆直径、头数、螺旋方向和螺旋升角等,与相啮蜗杆一致,而且在加工蜗轮时,滚刀的加工中心距与工作中心距相同,这样加工出的蜗轮在理论上与蜗杆能够保证正确的啮合。本文介绍利用非标准的大直径蜗轮滚刀（即滚刀直径比普通蜗轮滚刀直径大的滚刀,以下简称为大直径滚刀）加工蜗轮的新方法。     

用量针检测齿条分度圆的测量值的计算及应用

齿轮齿条传动是机械传动中常用的一种类型。影响其传动精度的一个重要参数是分度圆。在对齿条进行加工时,分度圆尺寸通常采用单个量针检测,需要计算测量值M,文中主要介绍钻套产品加工齿条时M值计算方法,并在实际生产中应用。     

多头蜗杆齿距控制仪

对于多头蜗杆的加工,一般在普通车床上利用挂轮箱分度或丝杆分度,并用控制齿厚及齿间距来保证分度均匀。这样在加工各种多头蜗杆时,就必须配备相应规格的齿轮卡尺,并在加工过程中逐步分度测量。头数越多测量越繁琐,且误差较大,给加工带来一定的困难。为此,我们在实践中设计了一套齿距控制议,可大大简化加工过程中的检测手续。     

蜗轮滚刀的一种新设计方法

蜗轮滚刀是一种按展成法原理加工蜗轮的常用工具。切齿时,滚刀处于工作蜗杆的位置,与被切蜗轮相啮合。为了使蜗轮副获得良好的接触和传动性能,蜗轮滚刀的基本蜗杆类型和主要参数(模数、压力角、分度圆直径、头数、螺旋升角和旋向等),应与工作蜗杆相同,而且在切削蜗轮时,滚刀与     

未知蜗杆参数的测量及类型确定

1引言 在设计蜗轮滚刀时,需了解蜗杆或蜗轮的参数,现在大部分客户都没有蜗杆和蜗轮的参数（仿造）,只有蜗杆的实物。这就需要测量蜗杆参数,如轴向螺距只、外圆直径dc、根圆直径di、齿形角α。     

圆柱蜗杆蜗轮的齿厚计算

目前所见到的圆柱蜗杆蜗轮分度圆弦齿厚计算公式均为近似公式。本文给出了圆柱蜗杆及蜗轮轮齿在任意半径处弦齿厚计算的精确公式。特别指出，蜗杆蜗轮的分度圆弦齿厚与齿形无关。为了计算上的需要，文中引进了蜗轮弦齿厚计算斜齿轮的概念。     

磨削ZK型蜗杆齿形精度的分析

一、前言 ZK型蜗杆是普通圆柱蜗杆中的一种,它的齿面可在一般的螺纹磨床上用锥形圆盘砂轮磨削而成,通常磨削蜗杆的砂轮轴线和蜗杆轴线相交错,交错角等于蜗杆分度圆柱的螺旋升角(图1),这样磨削出来的蜗杆螺旋面在任何截面内均不存在直线齿廓,故又称为曲纹面蜗杆。磨削ZK型蜗杆的砂轮容易修形,只需在     

ZC1蜗杆齿廓测量测头对准误差修正

测头对准误差对齿轮测量中心ZC蜗杆齿廓偏差测量结果的影响较大,需要建立测头对准误差修正方法。基于ZC1蜗杆齿面方程,建立了蜗杆轴向齿廓测量误差模型,修正得到轴截面上齿廓测量点的轴向坐标,再依据精度标准评定得到蜗杆齿廓偏差,并分析了蜗杆的不同头数、模数和分度圆直径对蜗杆轴向齿廓测量误差的影响规律。在齿轮测量中心上开展了蜗杆轴截面齿廓测量实验,测头对准误差对齿廓形状偏差的影响较小;测头对准误差修正前后齿廓测量总偏差的最大差异由1.2μm降为0.2μm;齿廓形状测量偏差的最大差异由0.5μm降为0.3μm;齿廓倾斜测量偏差的最大差异由2.5μm降为0.4μm。该方法可有效减小齿轮测量中心测头对准误差对蜗杆轴截面齿廓偏差测量的影响。     

普通多头蜗杆的现场测量与检验

本文介绍了普通多头蜗杆单项测量的方法。通过自制和通用的量具以蜗杆外圆为基准测量中径、牙形、牙距等参数,使用这种方法使普通多头蜗杆加工过程的质量得以控制。     

多线蜗杆车刀的合理选择

蜗杆、蜗轮传动常用于作减速运动的传动机构中。蜗杆按齿形分为轴向直廓蜗杆(又称为ZA蜗杆)和法向直廓蜗杆(又称为ZN蜗杆)。ZA蜗杆的轴向齿廓为直线，而在垂直于轴线的截面内，齿形是阿基米德螺旋线，所以又称为阿基米德蜗杆。