三级电液伺服阀稳定性及其对系统的影响

指出三级电液伺服阀及其所在系统的不稳定现象并进行分析,通过对三级电液伺服阀的结构原理分析,从伺服放大器、先导级和主阀这3个部分讨论了影响三级电液伺服阀稳定性的主要因素,重点分析T--级电液伺服阀先导级小球磨损对稳定性的影响,对理解、维护三级电液伺服阀及电液控制系统有指导意义.     

超磁致伸缩电液伺服阀动态仿真

利用超磁致伸缩材料研制的一种新型高响应的电-机转换器取代传统力反馈电液伺服阀力矩马达,同时利用传感器将反馈方式由力反馈改为电反馈从而设计了一种新型超磁致伸缩电液伺服阀,并建立了其数学模型及其动态仿真模型,通过一组原始数据分别对两种电液伺服阀进行了参数设计与仿真.仿真结果分析表明超磁致伸缩电液伺服阀较传统力反馈电液伺服阀具有高频响、高精度等显著优点.     

分流阀控双射流管电液伺服阀研究

针对力反馈射流管电液伺服阀前置级的缺陷,基于劈尖分流原理提出一种新型分流阀控双射流管电液伺服阀。设计以双锥阀芯、分流劈环、双射流管及直杆型反馈弹簧杆等为核心元件的伺服阀结构。确定新结构伺服阀前置级及主阀液流控制的两级控制方案,给出新结构伺服阀前置级力马达磁路、控制阀芯级件及主阀芯组件的数学模型。结果表明:新结构伺服阀输出流量或压力与阀的输入控制电流成比例变化。     

液压伺服系统讲座(十) 第三章 伺服阀与液压放大器(续)

3-4 电液伺服阀的性能、使用及维护电液伺服阀是电液伺服系统的关键元件,其性能对系统性能有重大影响。只有深入了解其性能,才能正确选用和使用伺服阀。一、电液伺服阀的基本特性伺服阀的特性包括静态和动态特性。流量型伺服阀应用最普遍,所以着重介绍它的特性。具有位置反馈的流量型伺服阀的功率滑阀位移正比于输入电流,所以其静特性曲线形状与滑阀放大器静特性相同,只要把阀芯位移换成输入电流便可以了。如图3-38所示。     

电液伺服阀初始设计理念与应用

电液伺服阀经过几十年的发展,衍伸出各种类型的电液伺服阀,不仅用户对繁杂的种类无从选择,电液伺服阀的从业人员也同样迷茫。作者从先导驱动形式、反馈形式、控制与稳定性和结构设计等方面详细阐述了电液伺服阀的初始设计理念,并针对设计理念对用户使用影响进行了介绍。     

电液伺服阀的空载及动载响应性能研究

结合自顶向下及自底向上的设计方法,研制出驱动发动机进气通道开启的电液伺服阀。通过实验平台模拟电液伺服阀的各种工况,分别对电液伺服阀进行了空载和动载条件下的性能测试,并获得了研制件在空载以及动态状态下的流量、外置凸轮机构响应转角等特性数据;采用替换法对影响电液伺服阀性能的元器件进行了替换,并对替换后的电液伺服阀进行测试,通过分析采样数据发现了设计中的缺陷。此研究为电液伺服阀的进一步改进做了有益的铺垫工作。     

国外机床液压技术文摘

电信号转换成液压的某些特点——(等),1984,No.4,69—73(俄文) 本文对串接式油缸的电液伺服阀作了理论性分析和实验性研究。研究了10赫芝以下低频时电信号转换成液压的特点。所用的电液伺服阀是苏联本国生产的型压力内反馈式。研究表明,电信号转换成液压的动态精度是很低的,对于串接式油缸与型电液伺服阀作压力反馈联接,不可     

基于AMESim软件的三级电液伺服阀建模与仿真

介绍三级电液伺服阀的结构原理,利用AMESim仿真软件对三级电液伺服阀建模,依据国外标准产品设置模型的各项参数并进行仿真,仿真结果验证了建模的正确性,从而为三级电液伺服阀结构参数和控制参数的优化设计提供了条件.     

电液比例伺服阀控容积调速在拉床上的应用研究

为了提高拉床性能和拉削质量,根据电液比例伺服阀特点设计了应用电液比例伺服阀控容积调速的卧式拉床主回路。通过电液比例伺服阀控容积调速方式实现对拉削速度的控制。以拉削速度为反馈量形成闭环控制,抑制拉削过程中刀具跳动。应用AMESim软件建立了拉床液压系统仿真模型,通过仿真分析验证该系统能有效提高拉削过程的平稳性。对调速系统控制参数进行优化,取得了良好的仿真结果。研究结论为电液比例伺服阀控容积调速系统在液压拉床上的应用提供了参考。     

电液伺服阀污染磨损加速退化试验设计

以双喷嘴挡板式电液伺服阀为研究对象,分别对电液伺服阀磨损机制与Omega寿命理论进行了分析,并针对该试验设计了电液伺服阀污染磨损试验系统。通过对电液伺服阀进行预试验,确定试验的敏感应力为油液的污染度,试验的性能退化参数为压力增益与内泄漏量。通过对预试验结果进行分析,得出试验的应力水平、应力施加方式和压力增益与内泄漏量两个性能退化参数的退化模型。结合以上分析结果,最终给出了电液伺服阀污染磨损步进应力加速退化试验的试验方法。该方法的提出可有效的缩短试验时间,为电液伺服阀安全、可靠运行提供保障,并对提高电液伺服阀可靠性,完善其性能具有一定的指导意义。     

工程车辆线控转向电液比例控制系统数字校正

通过对电液比例伺服控制系统的分析,建立了比例阀控制液压缸的数学模型,针对工程车辆线控转向设计了基于单片机控制的电液比例伺服控制系统数字校正环节。实验验证了建模分析的正确性以及PID参数选择的合理性。为实现电液比例伺服控制系统在工程车辆中的应用打下良好的基础。     

高精度电液比例阀控缸位置伺服系统控制器的设计

设计了一种由反馈控制器和前馈控制器组成的适用于电液比例阀控缸液压位置伺服系统的控制器，前馈控制器根据动力机构的传递函数来设计，反馈控制采用了一种新型的模糊-PID控制器。试验结果显示，采用该控制器的电液比例阀控缸系统获得了较高的位移跟随精度，从而证明了本文所设计的控制器是有效的。     

电液伺服阀测试系统精度分析

本文从静态特性测试和软件两个方面分析了电液伺服阀测试系统的精度,得出了系统精度满足实用要求的结论。     

一种高效直驱液压角度位置伺服控制系统的研究和实现

基于直驱式液压系统效率高和阀控伺服系统精度高的特点,提出一种位置二元控制方法。第一元是步进电机控制的数字阀和执行器通过机械负反馈形成的闭环伺服系统,实现系统的精准位置控制。第二元是伺服同步电机控制的柱塞泵系统,系统根据执行器能够达到的加/减速度、最高速度、作动器的排量、初始位置和目标位置的差等,计算所需流量和具体执行的步进电机控制的节奏,并以步进电机控制节奏为参考,控制同步伺服电机速度及相应泵的流量,实现大偏差时高效运行;在小偏差时,在蓄能器压力达到设定值时,关闭同步伺服电机和柱塞泵,避免泵在低速低效区运行,用蓄能器储存的能量实现位置伺服纠偏控制;系统一直运行在高效状态。二元控制方法具有两个简洁的机制实现精准和高效目标,实用可靠。     

一种节能非线性电液伺服系统双层模糊控制方法研究

为了降低电液伺服阀控制系统能量损失,设计了双层模糊控制器,并对电液伺服系统能量进行仿真验证。分析了电液伺服阀模型简图,建立了电液伺服阀动力学模型,推导出比例溢流阀的开启压力与泵压的关系方程式。设计变论域双层模糊控制方法,分别对电液伺服系统负载反馈和输出误差反馈进行在线调节,通过MATLAB软件对控制系统节能效果进行仿真验证,并且与传统PID控制方法进行对比和分析。结果表明:采用传统PID控制方法的电液伺服系统输出误差较大、能量损失较多;采用双层模糊控制方法的电液伺服系统输出误差较小、能量损失较少。采用双层模糊控制方法,能够提高非线性电液伺服系统输出精度,从而有效减小了控制系统的能量损失。     

射流管高压单向正增益压力伺服阀动态性能研究

针对飞机液压系统压力提高至28 MPa,某研究所设计了一种额定压力为28 MPa的射流管电液压力伺服阀,此阀的压力增益为单向正增益并在结构上带有力反馈。基于此阀的物理结构,建立对应的数学模型并分析28 MPa压力伺服阀的动态性能,从理论上证实了方案的可行性。同时,根据此阀的动态分析结果,介绍了提高阀频响的相关方法。     

伺服压力机位置/压力自动补偿精确运动控制研究

为了满足机械伺服压力机压力精确控制的需求,设计了一种位置/压力自动补偿精确控制的运动控制系统.首先,分析了发那科控制系统位置/压力控制原理;然后,在压力机上设计位置/压力自动补偿运动控制系统,系统通过回归校正算法提高了应变压力传感器的反馈精度,结合发那科伺服电机与控制器实现位置模式和压力模式的平稳切换;最终,实现伺服压...     

伺服阀科学使用的研究

分析伺服阀零位流量增益、零位压力增益、零位流量压力增益系数、零位内泄漏流量的重要作用,并利用伺服阀测试曲线说明阀芯、阀套锐边的磨损是导致伺服阀零位特性下降和零位内泄漏流量增加的主要原因。提出根据不同工况,将零位特性较差的伺服阀更换使用位置,不仅可以降低设备维护成本,同时可保障伺服液压系统性能和产品质量。     

基于预测控制器的电液伺服系统节能方法研究

设计基于预测控制器的电液伺服系统节能方法,以控制电液伺服系统准确追踪期望位置的同时,达到节能的效果。从电液伺服系统的原理出发,分析电液伺服系统的工作原理及结构组成。利用比例方向控制阀阀芯位移,计算出液压缸腔室与油箱压力及供给压力间的压差值。利用活塞位移求取腔室内的压力连续性方程。在考虑比例方向控制阀阻尼系数的基础上,建立其对应的运动方程。利用比例溢流阀的开度,求取其动态方程。通过腔室压力值、比例溢流阀的开度,建立电液伺服系统的状态模型。以期望位置为依据,计算出腔室内压力的期望值,进而求取所需供给压力。利用所需供给压力,构造预测控制器,对电机的转速进行预测控制,以达到动态调节供给压力的效果,实现节能控制。实验结果表明：与采用滑模控制的恒压方法相比,该方法对正弦及随机期望位置的追踪精度分别提高了44.93%和39.98%,对应的能耗分别降低了13.45%和10.54%。 该方法对电液伺服系统的位置控制效果及节能控制效果都较好