刚果（金）某氧化钴矿还原酸浸试验

采用亚硫酸钠为还原剂对来自刚果（金）某钴含量为1.10%的氧化钴矿进行了还原酸浸试验研究，考察了还原剂用量、硫酸用量、浸出温度、液固比等因素对浸出率的影响。结果显示：最优浸出条件为：反应温度70 ℃，液固比1.5，还原剂用量为钴锰完全还原理论用量1.8倍，在此条件下钴的浸出率可达94.86%，锰浸出率97.43%，铁浸出率15.56%，铝浸出率42.53%，浸渣含钴0.059%。对浸出前后的物料进行分析表明，还原酸浸过程充分破坏了金属矿物结构，使有价金属以离子形式进入溶液，实现了有价元素的选择性浸出。     

含金银硫酸烧渣综合利用研究-选择性脱铜

采用选择性脱铜—氰化提取金银的湿法处理工艺综合回收含金银硫酸烧渣中的有价金属。重点介绍该工艺中选择性脱铜试验研究。确定的最佳选择性脱铜条件为:加酸量60 kg/t烧渣,磨矿粒度-0.045 mm占80%,浸出温度80℃,浸出时间2 h,矿浆浓度40%;在该条件下,铜、锌浸出率分别为84.36%和62.28%,铁浸出率仅为2.79%,金、银等不被浸出,取得了较好的选择性脱铜效果;脱铜渣氰化金、银浸出率分别为85.61%和69.91%,得到的铁精矿含铁64.16%,其它杂质金属含量较低,实现了烧渣中有价金属的综合利用。本研究有效解决了传统硫酸烧渣氰化提取金、银存在的浸出率低,得到的铁精矿杂质金属含量高等问题。     

北衙多金属矿工艺流程试验

为综合利用北衙多金属矿有价元素金、铁,根据北衙多金属矿选厂生产现状,进行了选矿工艺试验,提出了磨矿—浸出—磁选的联合工艺流程。最终试验获得了铁品位为62.14%、铁回收率为16.13%的弱磁精矿,铁品位为46.51%、铁回收率为33.59%的强磁精矿,原矿金经氰化浸出获得了浸出率为88.02%,金品位为2.43 g/t的满意指标,使得原矿中的有用金属得到了合理利用,实现了资源的回收利用,经济效益显著。     

黄铁矿-微生物体系还原浸出低品位氧化锰矿工艺过程研究

利用黄铁矿和微生物组合浸出低品位氧化锰矿,研究了pH值、矿浆浓度和接菌浓度对低品位氧化锰矿中锰元素浸出的影响。结果表明,在pH＝1.6、矿浆浓度15%和接菌浓度20%的条件下,锰浸出率达到92.3%。嗜酸氧化亚铁硫杆菌与溶液中的Fe³⁺能够促进黄铁矿发生氧化还原反应,进而强化氧化锰矿中锰元素的浸出。     

天然铁锰氧化物负载金银规律性研究

铁锰氧化物由于其胶体成因特征,在自然体系中是多种有价金属,如金、银、铜、镍、钴、钨、锡、铅等的载体矿物。褐铁矿和硬锰矿等天然铁锰复合氧化矿物所负载的有价金属具有相当的复杂性,难以用物理方法解离或暴露于表面而被浸出,这些有价金属的回收提取一直是选冶技术共性难题。以云南北衙铁金多金属矿氧化带矿石为研究对象,采用X射线衍射光谱(XRD)、自动定量分析(MLA)、激光烧蚀-电感耦合等离子体质谱(LA-ICP-MS)和扫描电子显微镜(SEM)等分析测试手段研究了天然铁锰氧化矿物负载金、银的差异和规律性。研究结果表明,该矿石中金、银的赋存状态具有多样化的特征,矿石中79%的金为游离金,以明金形式存在于褐铁矿的溶蚀孔洞中,褐铁矿中金粒结晶后边缘形成或大或小至极微细收缩孔隙,这些溶蚀孔及结晶收缩孔为氰化浸出金银提供过液通道。矿石中82%的银赋存于硬锰矿中,这部分银主要进入硬锰矿晶格中的大尺度隧道结构中,少数银以螺状硫银矿形式存在于褐铁矿溶蚀孔洞中。为此,北衙氧化矿的选冶研究摒弃"金细则细磨"的常规思维,根据矿物磁性和金、银赋存状态差异,提出分流分选新理念,在粗磨条件下,分出磁铁精矿、褐铁精矿和非磁三股矿物流,在富银含锰的褐铁精矿中采用弱酸体系中选择性还原解离硬锰矿中银,在控制pH值抑制褐铁矿溶解的前提下,还原释放锰矿物晶体结构中的银离子,实现银的化学解离。该研究成果揭示了氧化带金、银的赋存规律,成因机制以及影响金、银冶金提取的深层次的矿物学因素,为氧化矿金银的选冶研究提供了理论依据。     

低品位金铜多金属矿石浮选工艺的改进与实践

采用混合浮选工艺对七宝山金矿低品位金、银、铜、硫多金属矿石进行选别,与原优先浮选工艺相比,金银精矿品位及回收率均有较大幅度的提高,经济效益显著。     

酸浸-萃取工艺从富钴结壳矿中提取钴、镍、铜、锰

大洋富钴结壳是一种重要的深海金属矿 ,富含钴、镍、铜、锰等有价金属。该研究在常温常压条件下 ,利用二氧化硫或亚硫酸作还原活化剂和浸出剂 ,从大洋富钴结壳中快速浸出钴、镍、铜、锰等有价金属 ;浸出液氧化除铁 ,溶剂萃取分离钴、镍、铜 ,锰留在萃余液中 ;用碳酸铵沉淀回收锰 ,沉锰后液结晶析出硫酸铵。全流程金属回收率分别为 (% ) :Co 98 74、Ni 97 35、Cu 86 85、Mn 97 0 8,二氧化硫消耗 0 177t/t矿     

红土镍矿盐酸浸出工艺及矿物溶解机理研究

在热力学理论分析基础上, 常压下采用盐酸浸出红土镍矿中镍、钴等有价金属, 探讨了有价金属溶出机理。结果表明;初始盐酸浓度8 mol/L, 浸出温度360 K, 固液比1∶4, 反应时间2 h, 镍、钴、锰浸出率分别达到94%, 61%和96%, 此时铁、镁浸出率为56%和94%。根据热力学计算和浸出机理分析可知, 红土镍矿在常压盐酸浸出过程中, 各主要矿相溶解先后顺序是;针铁矿>蛇纹石>磁铁矿>赤铁矿。     

硫铁烧渣氨浸铜过程研究

硫铁烧渣富含铁、金、银、铜等有价金属,具有重要的综合回收利用价值,其硫酸浸出回收铜时,会造成铁的损失,且增加了后续氰化回收金银保护碱的消耗,生产成本高,为解决此问题,本文创新性地提出了硫铁烧渣氨浸铜过程研究。结果表明,浸出时间、矿浆pH值、液固比、搅拌速率和浸出温度对硫铁烧渣中Cu的浸出率有显著影响;最佳工艺条件为：pH值10.81,液固比7:1,浸出时间1 h,搅拌速率600 r/min,温度(20±2) ℃,在此条件下,铜的浸出率为82.66%。本研发技术避免了铁的浸出,氨浸渣铁品位得到提高,有利于制团炼铁;氨浸在常温下进行,降低了能耗;氨浸减少了氰化浸金银保护碱的消耗,降低了生产成本。     

复杂多金属尾矿伴生金银铁综合回收试验研究

为综合回收某复杂多金属浮选尾矿中伴生的金银铁,分别开展了磁选、全泥氰化浸出、反浮选试验研究。结果表明,优先采用强磁预选抛尾的方法对含铁矿物进行富集,再采用先回收金银后选铁的方案较好。矿石在“强磁抛尾-全泥氰化浸出-弱磁选铁-强磁选铁,磁铁精矿反浮选脱硫”的联合工艺下,金、银浸出率分别达85.32%和72.13%,并获得TFe品位为62.01%,TFe回收率为11.04%,含硫量为0.25%磁铁精矿,及TFe品位为45.30%,TFe回收率为18.54%铁精矿产品。     

某石英脉型微细粒嵌布低品位金矿石选矿试验

为了给某石英脉型微细粒嵌布低品位金矿石的开发利用提供依据,根据矿石性质,采用浮选-浮选尾矿氰化浸出-浮选精矿焙烧后氰化浸出工艺流程进行了选矿试验。结果表明：浮选-尾矿氰化浸出可获得金品位为61.88 g/t、砷含量为4.21%、金回收率为77.57%的金精矿和作业金浸出率为75.85%、对原矿金回收率为17.02%的尾矿浸出液,两者的金回收率合计达到94.59%。金精矿经焙烧预处理,焙砂砷含量降到0.38%、金品位提高到88.40 g/t;焙砂氰化浸出的作业金浸出率达93.28%、对原矿金回收率为72.36%,金精矿焙砂和浮选尾矿氰化浸出的综合金回收率为89.38%。     

生物质分离氧化型锰银矿工艺研究

利用生物质(植物副产秸杆、粮食加工副产壳类等)还原浸出锰银矿, 然后再从浸出渣中提取银, 从而实现的锰、银分离。玉米秸杆还原浸锰条件为: 降解糖化液体积与精矿质量比(L/D)为3、秸秆粉95 ℃预降解糖化0.5 h、n(H₂SO₄)/n(Mn)=1.4、秸秆/矿粉质量比为0.275、95 ℃浸出时间5 h, 锰浸出率约92%; 浸锰渣浸银NaCN用量3 kg/t_渣、常温浸银时间3 h时, Ag的浸出率达92.20%。     

边磨边浸全泥氰化工艺在北衙金矿的运用

北衙金矿4000 t/d选厂是一座常规全泥氰化炭浆厂。投产后,各项工艺指标基本达到了设计水平,但尾渣金、银品位偏高,金浸出率不到90%,银浸出率不到30%。为了进一步降低尾渣品位,提高金、银浸出率,选厂进行了一系列的工艺技改及试验研究。经过研究得出,采用"边磨边浸"工艺流程可以有效地提高金、银的浸出率。于是选厂进行技改,运用了"边磨边浸"工艺流程。技改后,工艺指标得到了明显的提高,年平均金浸出率提高了2.97%,达到92.40%,银浸出率提高了9.07%,达到35.49%;尾渣金品位下降了0.10 g/t,降至0.16 g/t,尾渣银品位下降了3.43 g/t,每年可为选厂增加5000万元以上的经济效益。     

某低品位氧化型金矿可选性试验研究

该金矿为低品位氧化型金矿。通过活化含金矿物,使其成为浮游性较好的矿物形态,再经浮选富集,金精矿品位达到21.75g/t,回收率78.46%。浮选精矿产品直接氰化浸出,金浸出率达到97.62%;金选冶总回收率76.59%。采用浮选氰化浸出的选冶联合方案,可使同类型低品位金矿资源的综合开发利用成为可能。     

高镍铜阳极泥脱铜渣中金银的碘化浸出行为

针对高镍阳极泥碳酸钠焙烧-碱浸-酸浸所得脱铜渣中金银的碘化浸出行为进行了研究,在室温下考查了碘离子与碘分子摩尔比、碘浓度和时间对金银浸出率的影响。得到了室温下最佳的浸出条件:固液比1∶30,碘离子I-与碘I~2的摩尔比为2∶1,原始碘浓度17.5 g/L,浸出时间1 h。此时金的一次浸出率达到96.62%,银浸出率为0.39%。经过碘化浸出,原料中存在的AgCu_3Cu(AsO_4)_3转化成AgI。将碘化法一段浸出渣继续进行二段浸出,可以使金的总浸出率达到98.72%,银浸出率为0.88%。试验结果表明,通过二段碘化浸出能够选择性浸出金,而绝大多数银仍留在浸金渣中,便于实现金银的分离和回收。     

硫化银锰精矿全湿法提银新工艺

介绍了用含银氧化锰矿代替软锰矿作氧化剂，对高锰硫化银精矿进行了预处理，使锰的脱除率达到99．09％。同时，硫化矿及氧化矿的银相都得到充分解离，预处理后的氧化渣用FeCl3-HCl-CaCl2水溶液作浸银剂，银浸出率≥97．00％；银、锰及铅的总回收率分别达到96．385％、88．93％和80．88％，防止了硫、砷、铅等对环境的污染。     

双氧浸出处理含碲金银精矿的试验研究

对含碲金银精矿的性质、氰化浸出技术现状以及生产实践情况进行了介绍与总结,对此类精矿进一步提高金、银浸出率进行了试验探索并取得技术突破。试验结果表明,对含碲金银精矿进行氰化浸出,金的氰化浸出率可达到98%以上,氰渣金品位降低到1 g/t以下,银回收率稳定在95%以上,效果较为明显。提出的"双氧浸出"工艺为研究改进氰化工艺提供了一条新思路。     

铁屑还原浸出低品位软锰矿工艺研究

对低品位软锰矿还原浸出工艺进行了研究, 以铁屑作为还原剂, 在硫酸存在的条件下还原浸出软锰矿。通过单因素实验确定软锰矿铁屑还原浸出的最佳工艺条件为:铁屑与软锰矿质量比(简称铁矿比)为0.25∶1, 酸矿质量比为1∶1, 液固比为5∶1, 反应时间为1 h, 初始反应温度为10 ℃。在最佳浸出工艺条件下, 软锰矿中锰的浸出率达到98%以上。     

某低品位难浸金矿石选矿试验研究

在实验室条件下对某低品位难浸金矿石进行了选矿试验研究。结果表明,采用一粗三精三扫的浮选闭路流程,可获得品位118.5g/t、回收率80.34%的浮选金精矿。浮选金精矿在600℃下焙烧1h后再氰化浸出,可获得金浸出率90.94%、综合回收率73.06%的分选指标。     

金精矿/软锰矿联合浸出提取金、锰工艺研究

以湖南黄金洞高砷高硫金精矿为原料, 开展了金精矿/软锰矿联合浸出提取金、锰新工艺研究。两矿氧化还原浸出, 可同时实现软锰矿还原浸出与黄铁矿、毒砂氧化分解。两段氧化还原浸出条件为: 两矿比5.4∶1, 酸矿比0.98∶1, 温度90 ℃, Ⅰ、Ⅱ段浸出时间分别为4 h和24 h, 在此条件下锰浸出率大于95%, 黄铁矿、毒砂分解率达到了99%; 氧化还原浸出渣金氰化浸出率随黄铁矿、毒砂氧化分解率提高而提高, 但在硫化矿几乎完全氧化分解情况下, 仅为70.56%, 有待进一步查明原因, 从而优化氰化浸出工艺条件。