阀门承压件最小壁厚计算式的分析与应用

介绍了阀门承压件最小壁厚设计准则和强度理论,推导出阀门承压件最小壁厚计算公式。     

薄壁盘套类零件车削工装的设计

针对薄壁盘套类零件的加工,由于壁厚较薄而不易装夹、且夹紧后易产生变形、给加工带来了一定困难和加工精度难以保证的问题,通过对承压盘零件的加工分析研究,设计了薄壁盘套类零件专用车削工装,取得良好的生产效果,保证了产品品质和较大的经济效益。     

一种应用于铣削机床的壁厚补偿周期测量方法

针对薄壁零件在铣削加工过程中壁厚的补偿控制,提出一种对铣削机床的壁厚补偿响应周期测量方法.利用超声波探头检测工件厚度变化,壁厚数据通过串口通信发送给数控系统,数据采集软件对壁厚数据处理过程进行实时记录和保存.通过该方法可以有效获得零件加工过程中壁厚变化时壁厚的原始数据、过滤数据和写入数据的响应时间,可为壁厚补偿功能的优...     

滤清器基座低压铸造改压铸的尝试

正一、基座零件现状滤清器基座产品外形尺寸为190mm×180mm×90mm,净重2050g,最大壁厚16.5mm、最小壁厚4.9mm,平均壁厚10.6mm,材质为383,气密性要求2.8MPa不渗漏,产品毛坯如图1所示。虽然该零件体积不大,形状简单,但是壁厚不均,气密性要求较高,且零件机加工后表面不允许有气孔、缩孔、缩松等缺陷。     

钎焊耦合高温波导杆技术测厚可靠性研究

高温环境下,由于腐蚀、冲刷等原因,导致典型承压设备的壁厚减薄位置具有相对固定性,减薄部位是泄漏、开裂的高风险区,波导杆在线监测技术是提高承压设备运行安全性的有力保障.为了提升壁厚监测的长期可靠性,将波导杆与被测试样采用钎焊耦合的连接方式,探索了一种超声波长期测量高温结构壁厚测量的方法;然后通过大量试验研究,证明了基于钎...     

基于正多边形截面薄壁零件旋压成形质量研究

基于新型非圆旋压成形方法,讨论正多边形零件旋压成形的旋轮对零件轮廓的成形轨迹方程。以等边三角形截面以及正五边形截面的旋压为例,研究新型非圆旋压成形方法在旋压过程中的主轴转速、旋轮进给比和道次三项工艺参数对正多边形截面旋压件壁厚差的影响。应用有限元软件进行仿真分析,根据仿真结果分析正多边形旋压件的壁厚分布规律,即正多边形旋压件的壁厚呈周期性分布,最大壁厚发生在正多边形旋压件的圆角处。采用Box-Behnken实验设计方法设计仿真实验,根据仿真数据对零件的壁厚差进行方差分析,建立了关于壁厚差的预测模型并对其进行优化,最后进行多组仿真研究用来验证模型准确性。结果表明主轴转速、旋轮进给比、道次对正多边形零件壁厚差的影响显著,主轴转速与壁厚差呈正相关,而进给比壁厚差呈负相关,道次对壁厚差的影响先减小后增加。     

厚料薄壁零件冲孔模的改进

图1所示为一种厚料薄壁零件,在该零件上具有两个相对零件形心且对称的长槽孔,要求在模具设计时保证图中所示零件壁厚尺寸及公差。该零件的材料厚度为7_(-0.50)~(+0.30)mm,两孔槽之间壁厚为7.8_0~(+0.30)mm,为典型的厚料薄壁零件。     

筒形件充液拉深预胀作用仿真分析研究

利用有限元对不同预胀压力下的筒形件充液拉深过程进行仿真,指导该类筒形零件预胀压力的选取。结果表明:初始预胀形能够提高零件的成形质量,有效降低壁厚减薄;预胀压力过大导致零件壁厚分布不均匀,减薄率增加;最小壁厚随着预胀压力的增大,先增大后减小。     

热推制90°弯头的壁厚分布规律及其应力分析

根据等强度原则推导了内压弯管的理论壁厚分布，并根据热推制弯管的加工特点，提出一种假定的壁厚分布。对假定壁厚分布的内压弯管进行有限元分析，发现与等厚度弯管相比，其应力分布更均匀，最大应力明显减小，可有效改善弯管承压能力。     

极端条件重大承压设备的设计、制造与维护

近年来,随着世界经济形势快速变化、资源品质劣化和能源结构调整,承压设备逐渐向高温、深冷、复杂介质腐蚀、超大容积、超大壁厚等极端方向发展。研究突破极端条件重要承压设备的设计制造与维护关键技术,实现重大装备的国产化并保证其长周期安全运行,成为我国过程装备科技工作者面临的重要课题。阐述过程工业承压设备当前的主要发展趋势,分析以往我国承压设备设计制造与使用管理标准规范和技术方法存在的不足,介绍“十一五”期间我国在高温、深冷、复杂腐蚀、超大容积、超大壁厚等极端条件重大承压设备设计、制造与维护方面所取得的主要成果和解决的若干技术难点问题,对将来需要进一步开展的主要研究工作进行展望。     

圆柱零件深度盲孔壁厚测试装置

管状圆柱零件的壁厚,当其孔为通孔时,两端的壁厚可以直接测量.而当其孔为盲孔时,则盲孔底端的壁厚测量必须借用专用测量工具.本文叙述了测量盲孔底端壁厚的工具和测量原理以及实用办法.     

冷挤压薄壁零件壁厚超差问题简析

冷挤压薄壁零件时,壁厚尺寸较难控制,它对整个零件的质量起着决定性的作用。通过工作实践总结出影响壁厚差的因素主要有：压机精度、模具精度、坯料墩型质量、退火及润滑等五方面因素。下面以图1所示零件为例,简述各因素的影响及控制方法。     

实用技术与工艺装备——圆柱零件深度盲孔壁厚测试装置

管状圆柱零件的壁厚，当其孔为通孔时，两端的壁厚可以直接测量。而当其孔为盲孔时，则盲孔底端的壁厚测量必须借用专用测量工具。本文叙述了测量盲孔底端壁厚的工具和测量原理以及实用办法。     

混合压边液体内向流动动态充液拉深

为抑制液体内向流动动态充液拉深中凸缘增厚而造成的拉深阻力急剧增长,提出混合压边液体内向流动动态充液拉深新方法。对定间隙下设定恒定压边力的混合压边充液拉深压边形式实质进行分析,采用有限元研究混合压边方式下压边间隙、压边力以及径向压力的变化对成形过程的影响。研究结果表明:定间隙下设定恒定压边力的混合压边充液拉深压边形式的实质是设定压边间隙和设定压边力压边方式的混合;采用混合压边方式可以降低实际最大压边力,降低凸缘区的摩擦阻力,减少第二个谷底点的减薄率;压边力影响零件直壁部分壁厚分布,较大的压边力得到的零件直壁壁厚较薄;压边间隙的变化影响成形零件直壁壁厚分布,较小的压边间隙成形零件直壁较薄,第二个谷底点越接近零件底部。     

基于三坐标机特殊方程曲面零件测量技术研究

头罩零件材料为石英陶瓷,外曲面由特殊的曲线方程形成,难以精确实现对锥形曲面的法向壁厚尺寸的测量.通过比较分析计算和试验测量法向壁厚的方法,近似计算法测量简单,误差小,效率较高,可以满足零件批量测量的需要,为相似零件测量提供一定的借鉴作用.     

工装夹具在航天零件机械加工中的应用

对航天零件机械加工中的活门盒底座壁厚尺寸超差问题进行分析和研究,确认装夹变形是导致活门盒底座壁厚尺寸超差的主要原因。针对这一问题,设计了工装夹具,并应用于航天零件机械加工中,达到控制产品装夹变形的目的,同时提高了产品的壁厚尺寸精度,减小了废品损失。所设计的工装夹具结构简单,制作方便,使用性能良好。     

圆锥零件壁厚差的测量

我公司某一产品的零件形状为圆锥形（如图1），它的壁厚差对产品的性能极为重要，为了使此零件在大批量生产中壁厚差在要求的范围内，我们设计了（如图2）圆锥跳动量具。     

某型燃机薄壁套筒制造工艺研究

正燃气轮机产品生产中,经常存在一些刚性差、精度高的薄壁零件,且多为关键零件。一般认为,对于壳体件、套筒件、环形件以及盘形件,若零件壁厚小于5 mm,则都算作薄壁零件。薄壁套类零件壁厚很薄,径向刚度很弱,在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响,极易变形,导致各项技术要求难以保证。针对这些问题,本文介绍了某大型薄壁套筒类零件加工工艺方法和切削用量。     

对“最小实体要求实用性的探讨”的探讨

《机械工业标准化与质量》1997年第6期刊登的张菊生同志的“对最小实体要求实用性的探讨”一文中，提出可以用最大实体要求的“0M”标注形式来代替最小实体要求，从而达到保证零件相关部位的壁厚的目的。作者的出发点是为了避免最小实体要求木便检测的弊端，这是非常好的，但在转化过程中的计算却因忽略了补偿规则而造成不符合标注含义的结果。为了说明问题，现仍以原文中的图2（见图1）所示零件为例。原文认为，零件的最小壁厚零件的最大壁厚笔者认为，按照最大实体要求采用零形位公差的补偿规则，壁厚尺寸的正确计算应该按下列方法进行。…     

冲压薄壁零件壁厚超差及控制

冲压薄壁零件时，壁厚尺寸较难控制，但它对整个零件的质量起着决定性的作用。通过工作实践，我们总结出影响壁厚超差的因素主要有：设备精度、模具精度、坯料墩型质量、退火及润滑等5方面。下面以图1所示零件(弹壳)为例，简述各因素的控制方法。