钴基催化剂的制备及性能评价

以γ-Al_2O_3为载体,采用等体积浸渍法制备F-T合成钴基催化剂,在F-T合成小型固定床反应装置评价催化剂。考察并优化了钴源、焙烧温度、钴负载量、反应温度和原料气空速等工艺条件对催化荆活性和F-T合成产物收率的影响,测试了Co/γ-Al_2O_3催化剂的稳定性。结果表明,最佳制备条件:以硝酸钴为钴源,焙烧温度400℃,钴负载质量分数10%。在温度230℃、压力2 MPa、原料气组成n(H_2)∶n(CO)=2和反应空速1 800 h~(-1)的条件下,进行60 h运转实验,CO转化率可达69.1%,C_5~+烃收率高达89.6%。     

铜洗气中C_2H_2、C_2H_4和CH_4对电导法测定微量CO的影响及其消除方法

用气相色谱法试验证明,电导法测定合成氨精炼气中微量CO偏高的原因是I_2O_5氧化气体中共存的C_2H_2、C_2H_4所致,CH_4未检出有转化作用。在I_2O_5炉温为～120℃时,C_2H_2、C_2H_4的平均转化率达60％。在C_2H_2、C_2H_4含量20～30ppm时,用HgSO_4～Ag_2SO_4～H_2SO_4混合液可脱除约94％的C_2H_2、C_2H_4。实际生产气中应用时吸收率为73％。     

提高HCl、C_2H_2混合气预热温度 有效地利用触媒保护氯乙烯转化器

一、前言 电石法聚氯乙烯生产中,进入氯乙烯转化器的HCl、C_2H_2混合气体需先经预热。这一预热温度,国内一般控制在65℃左右,由于HCl与C_2H_2的最佳反应温度在130℃～150℃,所以转化器列管内最上段触媒实际上只起了预热作用,触媒的催化作用没有充分利用,更为严重的是会造成转化器入口端混合气体相对温度过大。如原料气脱水不好,含水过高,则会引起转化器上花板     

对微量CO、CO_2分析仪使用4A型分子筛的看法

我们在使用DD—10型微量CO、CO_2分析仪的过程中,工艺指标一般都在正常范围。其测量结果C_2H_4在30ppm左右;C_2H_2在2～4PPm;CO在25ppm,CO_2在2～3PPm。但有时仪表指示的CO+CO_2含量高达60ppm以上。我们就用钙—A型分子筛来消除样气中不饱和烃(此方法在本刊77年第四期“电导式DWF型微量CO、CO_2连     

含镁添加剂的铁基费-托合成催化剂

采用连续共沉淀与喷雾干燥技术相结合的方法制备了一系列不同镁添加剂含量的微球状沉淀型Fe/Cu/K/Mg/SiO_2(Mg/Fe质量比0～0.11)催化剂.采用H_2/CO体积比为2的合成气在523 K、2.0 MPa、2 000 h~(-1)的条件下于固定床反应器上考察了这一系列催化剂的F-T合成(FTS)反应性能.结果表明,适量镁添加剂的加入可以提高催化剂FTS反应活性,增加稳定性,提高C_(5+)、总烃的时空产率和C_(5～11)汽油馏分段产物的选择性,降低CO_2的选择性,抑制铁基催化剂的水煤气变换(WGS)反应,但过高的Mg添加剂含量易使催化剂的稳定性变差,反应活性下降.结果表明,Mg/Fe=0.07的催化剂在该反应条件下,CO最高转化率达到90%,且具有良好的稳定性;在整个运行期间,有效烃(C_(5+)+C_(2～4)~=)选择性在83%左右,甲烷选择性维持在8%左右.     

合成氨生产的新动向

在新设计的工厂里,经脱硫的原料气在箱式转化器中进行部分转化(CH_4+H_2O=3H_2+CO),继而在燃烧室中使大部分气体完成转化,再进入第二转化器。在二个转化器间的热损很少。气体经废热锅炉后,进入两段式的一氧化碳变换炉中,进行下列反应:CO+H_2O=CO_2+H_2。经一段变换后的气体由另一废热锅炉进入二段。由于变换速率随温度的升高而加大,但从平衡角度来看温度升高将不利于反应,因而在每段变换室中装有不同的催化剂。在精炼工序上一般采用     

RS-1型活性炭的脱硫效果及技术经济效益

本文总结介绍该活性炭的主要技术参数及部份化肥厂的使用情况,在半水煤气H_2S含量为0.8～1.32克/米~3的情况下,可脱至10ppm以下,原料气H_2S含量在16.7～161.3毫克/米~3条件下,可脱至0～025毫克/米~3,脱硫率为96.25～100％。对有机硫也有较好净化效果。     

耐硫变换催化剂甲硫醇生成条件的研究

考察了原料气中甲醇、CO和H_2S含量,温度和水气比等因素的变化对耐硫变换催化剂甲硫醇(CH_3SH)生成量的影响。结果表明:当原料气中有甲醇带入时,反应后的气体中会有CH_3SH等新的硫化物生成;原料气中CO和H_2S含量与CH_3SH生成密切相关,当原料气中CO和H_2S含量较高时,变换反应后的气体中有CH_3SH生成,并且生成量随着CO和H_2S含量的增加而增加;增加反应温度和水气比均可以减少CH_3SH的生成。水气比对CH_3SH的抑制作用十分明显,在考察的试验条件下,当水气比为0.3时,反应后的尾气中只有微量CH_3SH生成,当水气比大于0.4以上时,反应后几乎无CH_3SH生成。     

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

正合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO,CO_2及H_2在5~25 MPa压力下生产甲醇,分离甲醇后的气体经深度净化,然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO_2深度净化装置的负荷,有利于整个系统的长周期稳定运行,同时还具有投资小、能耗低、原料气利用率高及有利于产品结构调整等优     

Fe-M(M=V、Cr、Mn)熔铁催化剂的费-托合成反应性能研究

采用高温熔融法制备了一系列Fe_3O_4-FeO基Fe-M(M=V,Cr,Mn)熔铁催化剂,考察了其在n(H_2)/n(CO)=1.5、反应温度320℃、反应压力2.0 MPa和空速11400 h~(-1)条件下的费托合成反应(FTS)催化性能,研究了V、Cr、Mn助剂对Fe_3O_4-FeO基熔铁催化剂FTS催化性能的影响。并结合X射线衍射(XRD)、H_2程序升温还原(H_2-TPR)、H_2/CO/CO_2程序升温脱附(TPD)等手段对反应前后催化剂的物化性能进行表征。结果表明,Mn、V、Cr助剂的添加都增加了催化剂表面的碱性,提高了低碳烯烃选择性(C_2~=～C_4~=)。其中,添加V和Cr助剂后的催化剂,CO的转化率都有所降低,C_(5+)高碳烃选择性也大幅度降低。虽然V助剂的添加其产物中低碳烯烃选择性提高最多,但是其CO转化率大幅度下降。而Mn助剂添加后,其CO转化率最高,副产物CH_4选择性最低,且目标产物低碳烯烃选择性升高。因此,Mn是Fe_3O_4-FeO基熔铁催化剂费-托合成反应有利的助催化剂。     

直接氧化法回收硫磺

北京石油化工总厂、东风化工厂合成氨生产用的原料气是炼油厂的催化裂化干气,干气经乙醇胺法脱除H_2S和CO_2,胺液再生后,解析出酸性气体,其组成如下(容积%): O_2 0.07～0.1 C_3H_8 0.02～0.03 N_2 0.5～0.8 C_3H_6 0.39～0.49 CO_2 85.2～87.9 C_4H_8 0.02～0.03 CH_4 0.37～0.41 C_4H_(10) 0.01     

浅析年产20万吨煤制甲醇生产工艺初步设计

以投资成本,生产成本,产品收率为依据,选择中压法为生产甲醇的工艺,用CO和H2在加热压力下,在催化剂作用下合成甲醇,其主要反应式为：CO＋H2→CH3OH经过净化的原料气,经预热加压,于5Mpa、220℃下,从上到下进入Lurgi反应器,在铜基催化剂的作用下发生反应,出口温度为250℃左右,甲醇7％左右,因此,原料气必须循环。     

改进苯磺酰氯生产方法的经验

生产苯磺酰氯比较简单的方法是利用苯和氯磺酸反应。C_6H_6+2HSO_3Cl=C_6H_5SO_2Cl+H_2SO_4+HCl↑这一反应是放热反应,在制备中有剧烈的局部过热现象。根据BIOS 资料介绍,制备苯磺酰氯的过程是先在反应釜内投入氯磺酸,在冷却和搅拌下徐徐加入苯。反应物控制在31～33℃。原料配比是C_6H_6∶HSO_3Cl=1∶3克分子。过剩的氯磺酸是为了避免大量生成苯磺酸的副反应。苯加完后,在该温度保持20分钟,以     

山东临沂正大热能研究所

<正>CO_2减排干煤粉气化技术CO_2减排干煤粉气化炉以干煤粉为原料,气流床气化,把甲醇或合成氨脱碳排放的CO_2回收,加压作为气化剂和碳反应。采用激冷流程,生产的原料气经降温、除尘、脱硫后直接进入变换工段进口。有压力为1.0 MPa,2.1 MPa及4.0MPa 3种工艺。生产合成氨企业加氮由空分装置提供。CO_2减排干煤粉气化技术关键技术指标:比煤耗为510~550 kg/1 000 m~3(标态,CO+H_2),比氧耗为:280~310m~3/1000 m~3(标态,CO+H_2),碳转化率99%,冷煤气效率80%~83%,有效气成分(CO+H_2)≥90%(体积分数)。CO_2减排干煤粉气化技术优势1.煤种适用性强,从较差的褐煤、次烟煤、无烟煤到石油焦都可以使用。该技术以干煤粉作气化原料,气化温度高,液态排查,碳转化率90%,煤气成分(CO+H_2)≥90%(体积分数),冷煤气效率高达80%以上。2.与国外干法气化技术比较,比氧耗低15%~18%,比煤耗低6%~8%;与水煤浆气化技术相比,冷煤气效率提高20%~30%。     

合成氨原料气双甲(醇烷化)精制工艺条件的讨论

介绍了双甲精制工艺条件的有关技术概念,阐述了合成原料气双甲精制工艺的实质是甲醇化和甲烷化,醇烷化就是甲醇化甲烷化,只有醇烃化才是双甲工艺的扩展提升技术。说明了双甲工艺的压力可在5.0～30.0 MPa进行,甲醇化以中低压节能,进第二级甲醇化CO+CO2以1.8％～2％、出口CO+CO2以0.1％～0.15％运行能耗最少;在合成气精制工艺中甲烷化不可能产生自热反应。通过对3种补充热方式进行分析评述,说明了用氨合成出塔热气加热甲烷化未反应气存在设备安全隐患和开车顺序倒置等难题。     

CO+H_2合成甲醇、二甲醚过程及其动力学研究——(Ⅰ) 实验部分

本文采用固定床等温积分反应器,在Cu-Zn-Al和γ-Al_2O_3构成的复合催化剂上,考察了扩散和反应条件对CO+H_2合成甲醇、二甲醚的影响,获得了一批动力学实验数据。为得到高的CO转化率和CH_3OH+DME总收率,最佳反应条件是:反应温度260℃;压力5.0MPa;空速3000ml/gcat/h;原料气中H_2/CO=2;CO_2=2～4%;催化剂配比α=0.5     

降低草酸生产中硝酸消耗的几种方法

<正> 氧化法生产草酸,主要工艺过程是在硫酸水溶液中,用硝酸氧化淀粉水解液(即葡萄糖),其反应式力: C_6H_(12)O_6+6HNO_3→3[(CO OH)_2·2H_2O)+6NO 反应放出的NO,经补入空气后进行吸收生成硝酸加以回收: 2NO+O_2(?)=2NO_2 3NO_2+H_2O(?)2HNO_3+NO 但回收的稀硝酸,浓度只有40％左右。这样     

国外化工技术

<正> 乙磷铝系高效低毒内吸杀菌剂,主治霜霉病及疫霉病。其制法如反应 PCl+C_2H_5OH→(C_2H_5O)_2POH+C_2H_5Cl+HCl所示,原料一般采用三氯化磷。此法中氯全部形成副产品氯化氢及氯乙烷,总量超过乙磷铝量,回收费事,原料利用不合     

醇烃化工艺在联碱厂的应用

采用铜-锌-铝系甲醇催化剂和铜-铁系烃化催化剂,合成氨原料气醇烃化精制工艺,在联碱生产工艺中应用成功。通过连续2年的运行,CO CO含量可降至(3~5)×10-6,运行状况良好。     

一种高活性耐硫甲烷化催化剂的反应性能

本文报道了一种多组分钼系耐硫甲烷化催化剂的反应性能。考察了反应温度、压力、空速和原料气组成对活性的影响,结果表明,此催化剂具有活性高、稳定性好和对原料气中硫浓度适应性强等特点。在压力2.0MPa、空速1000h~(-1)、入口温度380℃的反应条件下,CO 转化率约达95％,甲烷选择性约为75％。CO 转化率与原料气中 H_2S 浓度呈X_(co)∞[H_2S]~(0.05)关系。