安钢冶炼低锰钢脱锰工艺生产实践

介绍了低锰钢冶炼过程脱锰生产实践,通过对铁水预脱锰和转炉冶炼脱锰的理论机理的研究,获得了解决实际生产问题的途径和措施。在不增加脱锰设备的前提下,采用氧化铁皮对铁水进行预脱锰,能够降低入炉锰含量,减轻了转炉脱锰负担,脱锰率达到47.83%;另外,通过优化转炉冶炼生产工艺,将转炉终点温度控制在1575℃~1620℃之间,能够提高转炉脱锰效率,降低转炉终点残锰含量,达到低锰钢对锰含量的要求。     

转炉冶炼纯铁钢种C、Mn元素的控制

通过对生产控制的分析及研究,发现铁水经过 AOD 炉脱锰可满足导电纯铁对低锰铁水的需要;在相同工艺条件下,转炉终点碳含量越低,RH 炉脱碳效果越好。理论分析发现：转炉较低的碳氧积水平有利于终点 C含量的降低;较低的转炉终点温度、避免补吹和良好底吹效果,可保持较低碳氧积水平。利用正规溶液模型计算了碳-铁的选择性氧化临界碳含量范围,并考虑连铸工艺可浇性,控制转炉终点 C 含量,降低中包铝损及二次氧化。分析结果显示,邢钢转炉生产纯铁钢种理想的终点碳质量分数应控制在0·036％~0·045％。     

低碳钢冶炼工艺开发与应用

1　前言舞钢炼钢厂现有一台 90 t UHP电炉、两台 L F炉和一台 VD炉。按传统工艺 ,要生产 [C]≤0 .1 0 % ,尤其是 [C]≤ 0 .0 5 %的低碳钢是不能实现的。为满足市场对钢板品质的需要 ,我们试验开发了“真空自然氧脱碳”工艺 ,从而实现了低碳钢的生产。两年来 ,我们利用此工艺相继开发了WH70、X70、WDB62 0等低碳低合金高强高韧钢种。下面就对该工艺的理论基础和实际应用做简要陈述。2　真空自然氧脱碳机制真空自然氧脱碳原理与真空碳脱氧原理是一致的。换句话说 ,真空自然氧脱碳是根据真空碳脱氧原理反推出来的一种新的脱碳工艺 ,它们…     

济钢低碳低硅钢冶炼工艺的开发与应用

介绍了济钢第三炼钢厂采用转炉-LF精炼-ASP薄板坯连铸生产低碳低硅钢的工艺实践。通过提高转炉终点命中率防止钢水过氧化,采取合适的钙铝比、强化连铸保护浇注等措施,解决了低碳低硅钢的钢水可浇注性问题;采取减少转炉下渣、控制加铝和精炼时间,减少了钢水回硅。批量生产08Al、SPCC低硅钢4.22t,统计分析表明,铸坯成分内控合格率为91.38%,综合合格率为99.8%。     

应用改进的神经网络模型预报转炉冶炼终点

准确预报转炉冶炼终点的钢水温度与碳含量对提高转炉终点命中率具有重要意义。针对现有多层前馈网络学习算法的不足,基于BP模型提出一种改进算法,建立了复吹转炉冶炼终点的预报模型,并与BP模型的预测结果进行了统计比较。研究表明,改进后的模型能够对冶炼终点进行良好的预报。采用单节点输出模型对终点钢水碳含量与温度分别进行预报,预测误差w(Δ[C])<±0.03%的命中率达97.22%,Δt<±12℃的命中率为94.44%。还建立了神经网络双节点输出模型对转炉终点钢水碳含量及温度同时进行预报,误差Δt<±15℃、w(Δ[C])<0.03%的双命中率为76.92%。     

含碳3％—6％低钛铬铁冶炼工艺的探讨

根据上海申Sui铁合金有限公司具有多工艺生产铬铁的特点，探索出多工艺结合生产含碳3％－6％低钛铬铁的方法，既能满足用户的特殊需要，又可为公司赢得一定的经济利益，开发出多种生产方式的技术储备。     

低间隙元素铁素体不锈钢的冶炼工艺

由于铁素体不锈钢能抗应力腐蚀裂纹，加之无镍铁素体不锈钢较为经济，因此上世纪70年代初，铁素体不锈钢的研究与开发得到了较大关注。一般而言，铁素体不锈钢的主要特点是在氯化物介质中不产生应力腐蚀开裂，耐点蚀和缝隙腐蚀性强，但成形性能及焊接性能差，这成为发展铁素体不锈钢的主要障碍。研究结果表明，这些缺点都是出自韧性差，而起因是碳和氮的含量高，如果将这些间隙杂质含量控制在极低水平，     

300 t转炉IF钢低枪位低终点氧冶炼工艺实践

在脱磷理论分析基础上,采用低枪位冶炼和低终点氧出钢,增大出钢口直径和降低终点温度,并优化底吹工艺降低碳氧积,取得了较好的脱磷效果。生产应用结果表明:采用增大出钢口和优化底吹工艺后,300 t转炉出钢时间缩短至5.1 min,缩短了1.9 min;IF钢终点温度降低至1 670.6℃,降低了17.4℃;碳氧积降低至13.3,降低了8.9;终点氧降低至422.5×10^-6。在铁水磷升高0.010%,枪位降低30 cm,终点氧降低153.3×10^-6的条件下,工艺优化后的平均终点磷含量为0.012 4%,能够满足转炉冶炼IF钢对脱磷效果的要求。     

RH冶炼超低碳钢的最优工艺研究

建立了RH碳氧反应模型,计算值和实际测量值吻合较好,可以模拟实际RH精炼过程中的碳氧反应.在一定的初始碳含量范围内,初始碳含量对RH脱碳结束的碳含量基本没有影响,同时,RH脱碳反应达到14min后其脱碳速度小于1.5×10^-6min^-1,脱碳反应接近平衡.随着钢包渣TFe含量的增高,RH脱碳反应降低的氧含量和碳含量的比值在降低.当钢包渣TFe含量为8%时,实际计算的碳氧线和理论的碳氧线接近.     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

低硅铁水冶炼工艺优化

简介西林钢铁公司炼钢总厂低硅铁水冶炼工艺。生产实践表明,加强转炉热平衡控制,从转炉装入制度、供氧制度、造渣制度进行优化,加强前期成渣控制,中期保证炉渣泡沫化,有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、热量少、易粘枪等难题,使此流程生产成本降低。     

BOF-LF-RH-ASP流程冶炼IF钢的工艺研究

研究了国内某钢厂BOF-LF-RH-ASP流程生产冷轧IF钢的工艺特点,采用碳含量控制和钢包渣还原处理技术,RH脱碳结束钢中ω([C])<15×10-6,后序增碳质量分数小于15×10-6,渣中(FeO+MnO)质量分数小于3%,平均中间包钢水全氧质量分数为17×10-6.成功开发的DDQ级IF钢板,满足了客户对其深冲...     

低硅铁水冶炼工艺实践

简介了川威炼钢厂低硅铁水冶炼工艺。生产实践表明,采取加入一定的钢包余渣和留渣操作等技术措施,可有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、热量少、易粘枪、不利于脱磷及炉况维护等难题。     

低硅铁水冶炼工艺实践

简介了川威炼钢厂低硅铁水冶炼工艺。生产实践表明,采取加入一定的钢包余渣和留渣操作等技术措施,可有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、热量少、易粘枪、不利于脱磷及炉况维护等难题。     

X80管线钢冶炼工艺的开发

太钢第二炼钢厂180t转炉采用铁水脱硫站、BOF转炉、LF精炼炉、RH真空处理装置、板坯连铸机生产X80管线钢,通过合理的生产工艺,实现了成分的精确控制,有效地降低了钢中气体和夹杂物含量,从而确保了X80管线钢的质量。     

加热工艺对中锰钢残余奥氏体含量的影响

 研究了不同加热方式对0.2%C-5%Mn钢650℃临界退火后残余奥氏体含量的影响。采用透射电镜TEM、电子背散射EBSD等技术研究了碳化物析出和组织形貌,利用XRD技术测定了残余奥氏体体积分数。结果表明：较低温度下等温一段时间后加热到650℃,或直接快速加热到650℃进行临界退火,可获得较多残余奥氏体。因为快速加热既能抑制升温过程中组织的回复和再结晶,也能抑制粗大渗碳体颗粒的析出;在较低温度等温处理时可析出细小弥散的碳化物并在临界退火时迅速固溶,这些细小弥散的碳化物作为形核核心加速了奥氏体相变。     

90t顶吹转炉冶炼超低磷钢工艺开发

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂90t氧气顶吹转炉采取双渣冶炼、LF炉脱P生产超低磷钢水的新工艺。采用该工艺替代原双联工艺生产的超低磷钢水能将成品磷含量稳定降低0.0019%,硫、氮、全氧含量均达到较低水平,完全能够满足品种质量的要求。     

太钢80 t RH脱碳工艺分析

对太钢第二炼钢厂80t RH生产冷轧硅钢脱碳原理及影响脱碳的主要因素进行了分析。经分析可知,真空度、到站钢水碳氧含量、脱碳时间以及合金含量都直接影响冷轧硅钢碳含量。采用快速提高真空度、降低到站钢水碳含量、使用高品位合金都有助于提高脱碳效果,降低冷轧硅钢碳含量。     

铅锌联合冶炼工艺的优势

我国铅锌联合冶炼工业发展快速、工艺成熟,但当前也面临市场需求萎缩、部分行业产能过剩、能耗环境指标不足等诸多难题。总体来说,目前国内的铅锌企业已经经过了数十年发展,某些技术改造方案已经相当成功,这提高了铅锌企业的整体生产能力以及技术装备水平。在当前,持续不断地大型化、绿色节能环保生产模式已经被铅锌企业提上议程,企业也在持续不断围绕资源综合回收水平不高、生产成本较高、环境污染等诸多问题展开分析,思考自身与国外之间所存在的现实差距。为此,在本文中就讨论了目前我国铅锌企业的发展现状,分析铅锌冶炼工艺技术优势与内容,最后思考其工业技术优势。     

低碳低硅铝镇静钢低成本冶炼工艺优化

针对电炉炼钢的成本、电耗、钢水洁净度及可浇性的控制问题,对三种工艺路线进行了对比。分析认为：不经过LF和RH的工艺路线的生产成本最低,吨钢冶炼工艺成本约为70~75元,电耗为50~55 kWh,但钢水洁净度控制较差,钢中w（T.O）为35×10-6~45×10-6,夹杂物等级为B类不大于2.0级,Ds类不大于1.5级;...