倍捻机的卷绕成形防叠装置

介绍了纱线重叠带来的危害及倍捻机在防止卷绕筒子纱线重叠采用的方法。     

试样整经机纱线卷绕方式的比较研究

介绍了试样整经机纱线卷绕方式的分类、原理,并比较了3种不同卷绕方式即定幅卷绕法、规整卷绕法和定幅规整卷绕法的优缺点.通过比较分析得出,定幅规整卷绕法既可以按照整经密度整经,又可以加大整经长度.     

络筒机卷绕工艺的设计要点

探讨影响络筒工序筒子卷绕质量的关键因素.通过对卷绕运动、卷绕重叠、卷绕稳定性、卷绕凸边、卷绕的起皱和胀边多方面的分析,提出了设计络筒机时应重点设计好卷绕角、导纱动程、卷绕张力、接触压力、卷绕比等关键因素.指出:卷绕角不能太大,以保证卷装的稳定性;保持导纱动程微量变化,以防卷装凸边;控制卷绕张力和接触压力,减少起皱和胀边;合理选择卷绕比,防止重叠.     

花式纱线的生产原理及其实现

主要对在花式捻线机上生产花式纱线的原理和实践进行了分析和说明，其中包括花式纱线的结构、分类、生产以及花式纱线的卷绕等。     

减少捻线脱圈的两项技术措施

为了完成全程卷绕,捻线机每卷绕一层都有一个很小的级升m.为使纱线层次分清,不相互重叠纠缠,防止退绕时脱圈,一般向下卷绕得密些,称为绕纱层,向上卷绕得稀些,称为束纱层.这样两层密绕的纱层之间被一层稀绕的纱层隔开.卷绕绕纱层时,钢领板速度慢,卷绕束纱层时,钢领板速度快.当束纱层自下而上退绕时,往往会将相邻的绕纱层一起拉出,形成脱圈,这是因为绕纱层在管纱表面所处的状态不及束纱层稳定的缘故.此时钢领板上升慢,下降快.     

第斯公司推出全新iCone纱线染色机

正纱线是用不同种类和重量的纤维针对不同用途纺制而成的。纱线可以用不同的卷绕方式络成纱筒,包括槽筒卷绕、逐段精密卷绕和精密卷绕。卷绕速度,卷绕形式、结构,筒管设计以及卷绕动程均可单独进行选择。大学院校一直在寻找模仿模式和转换纱筒内部密度分布的方法。目前,卷绕密度ρ(g/L)可以按下列数学公式来测量:m[筒子纱[g]]-m[筒管[g]]ρ[g/L]=V[筒子纱[L]]-V[筒管[L]]假设卷绕直径相同的筒子纱具有相同的卷绕密度。     

Peass精密络筒机

Peass公司制造的精密并线络简机中，两个螺旋翼片的旋转和积极传动的卷装是安全同步的，可达到恒定的卷绕比，从而获得完美精密卷绕的卷装。Peass精密并线络筒机的特征如下：每个锭子均由单独的电动机传动；卷绕速度可达1000m／min。它取决于喂给卷装的纱线质量和细度；由光学非接触型纱线传感器给出自停信号；每个锭子上都有电磁切断器防止卷装的纱线量超出规定长度；在每个锭子上都有微机控制的长度测量装置；即使在较高卷绕速度下，卷装上较早地出现断头纱线仍能保持直线行程；独特的张紧装置以抑制扭结的纱；在卷装上不形成叠圈疵点。     

纱线卷绕成型过程叠纱机理及防叠方法研究

针对纱线在卷绕成型过程中不当的卷绕参数导致纱线出现的叠纱现象,笔者提出一种周期动态改变卷绕比的防叠算法.通过建立纱线卷绕过程中的数学模型,模拟纱线卷绕成型的过程,采用MATLAB仿真的方式重现了叠纱现象;在对叠纱过程进行理论分析基础上,采用周期动态改变导纱头速度的方式实现该算法.经过仿真实验与实机测试表明:该算法能有效...     

无传感参数自适应纱线卷绕张力控制方法

为有效保持纱线卷绕系统中张力稳定,针对系统中存在的非线性和时变性参数,提出了一种基于张力观测器和参数自适应的无传感张力控制方法.首先,基于力矩平衡原理建立纱线卷绕系统数学模型,并设计了降阶张力观测器,将观测值作为系统输入前置反馈补偿值,避免了使用张力传感器带来的测量延迟;然后,采用Landau离散时间递推算法辨识卷绕系...     

Lohia Starlinger:新型复丝纺丝—拉伸—卷绕生产线

印度Lohia Starlinger公司新开发的lofil HT技术,使公司内部制作高韧性定制缝纫纱线成为可能,填补了供应链管理的空缺,其lofil 40/4 HT复丝纺丝-拉伸-卷绕生产线产能现已扩大。该新型生产线有4个纺纱位和4个卷绕头,可提供粗达533.3tex的长丝,或     

Winding core spun elastic yarns on cone bobbins to be dyed

Spiral yarn composed with an elastomeric filament DOW XLA, from Dow Chemical, and wool fibres outwardly wound around the elastic core presents a complex behaviour when wound on bobbins to be dyed. This article presents a basic mathematical model with the aim of evaluating radial pressure and transversal stress on bobbins at different angles of winding, different yarn tensions and yarn cross-section areas. Considering the additional complexities of the real problem, an experimental comparison of bobbin alterations under different conditions was carried out with the realisation of two experimental sets. The first experimental test bench allows the variation of winding tension, angle of winding and stroke, then experimental tests were carried out on a winding machine SAVIO varying the yarn tension value and adding a mechanical constrain to the device with the aim of reducing yarn-sliding phenomena, in particular during the thermal cycle. The fundamental parameters have been determined as the angle of wind and the yarn tension during the winding operation. Higher values of wind angle help keeping the bobbin shape. Higher values of yarn tension during winding operation allow the preservation of bobbin shape after the dyeing cycle. On the other hand, the upper limit is represented by yarn tensile strength. Moreover, it is not useful to apply a varying wind tension during the winding process.     

络筒工序降低纱线毛羽的措施

介绍了纱线毛羽的状态和危害，讨论了络筒工序对纱线毛羽的影响因素，指出络筒速度、摩擦纱段、清纱板隔距、槽筒材料及形状、气圈破裂器、导纱距离大小、筒子卷绕直径大小等因素对纱线毛羽的影响，并提出了相应的措施。     

络筒上蜡装置设计原理与分析

 采用模型的方法建立络筒过程中纱线通道与上蜡机构的结构模型,运用力学和数值分析的方法对该模型进行数值解,再通过对M1332型络筒机上蜡装置的实验,获得简易络筒上蜡装置的结构最优值、蜡块结构成分的最优值等,为纺纱企业选用性价比最优的上蜡系统提供理论分析和实验检验的依据。     

Dynamic failure behaviour of blended spun yarns during winding

In the present work, the initiative is being taken to study the spun yarn failure behaviour under real dynamic conditions i.e. winding. An attempt is made to study the dynamic failure behaviour of blended ring yarn in relation to yarn structure. Multi-coloured tracer fibre technique is employed to study the broken ends of yarn during the winding process in terms of proportion of fibre break/slip, configuration of yarn broken end and yarn failure length. The ring spun yarn failure during winding is basically dominated by fibre breakage. The length of broken and slipped fibres is found to be different in trailing and leading portion of the broken ends and also depends on viscose content in the blends. The failure zone length and sum of percentage of tapered and slipped broken ends are found to follow the exactly similar trend with fibre failure coefficient with the change in blend ratio. The mathematical model established to explain the spun yarn failure during winding process displays lower error%.     

减少络筒纱线毛羽的探讨

针对纱线经过络筒机后毛羽数量不但不减少反而会增加这一现象,分析了络筒工序纱线毛羽产生的各种因素。说明络纱毛羽与络筒机型、机械状态、工艺参数和操作水平有一定的关系;1332M型、GA013型等络筒机络纱毛羽比自动络筒机的少。要减少络纱毛羽,首先要采取措施减少管纱毛羽,其次应合理选择张力圈重量、清纱板隔距、导纱距离、破裂环高度、气圈控制器和气圈破裂器等工艺参数;同时,还要选择新型涡流喷嘴、新型气圈破裂环和导纱轮等装置。     

自络工艺中异纤的清除技术

介绍了异纤的来源及其影响,探讨了如何用电子清纱器异纤模块在线监测和清除异纤的方法;分析了植物纤维在自络工艺中的特殊处理方法。结合纺纱厂的生产实际,评估了将电子清纱器使用方法改进后,纺纱厂在异纤清除领域能节约的综合成本。     

纤维螺旋缠绕管的缠绕角优化

为提高材料强度的利用效率,实现纤维缠绕管强度比沿壁厚的均匀分布,在内压和轴向力作用下,基于Tsai-Wu 准则,以沿壁厚方向的最小强度比最大化为目标,建立变缠绕角纤维缠绕管的最优化模型。提出将复合形法和梯度法相结合的改进优化算法,通过优化逐层变化的缠绕角使最小强度比最大化,实现强度比沿壁厚更均匀分布。以玻璃纤维管为例,在纯环向应力、环向应力与轴向应力之比为2：1和1：1的3 种工况下,研究不同壁厚条件下最优缠绕角分布及其强度比提升效果和均匀程度。结果表明：优化后结构的材料利用率明显提升,不同工况、壁厚对最优缠绕角的分布规律影响很大;最优缠绕角可以实现沿壁厚等强度。     

紧密纺纱线自动络筒工艺的优化

从络筒工序中的设备管理和工艺优化两个方面分析了降低细小纱疵的措施。通过加强设备管理和工艺优化,筒纱各指标大幅度提高,其中细小纱疵、条干均匀度、最小强力及强力CV等指标改变最为显著,避免络筒工序纱线质量恶化的现象。