2 000 t/d水泥生产线烧成系统技术改造

为了解决烧成系统不稳定,操作控制困难,对煤质的适应性差,存在安全、环保隐患,系统能耗高等问题,在保留原预热器框架不变的情况下,加大了C1旋风筒上部直筒段及涡壳,重新设置了C2、C3、C4旋风筒导流板,重新设计了C5旋风筒涡壳,并改造了相应的连接风管和下料管,更换了锁风翻板阀和撒料箱。同时将带流化床的管道式离线分解炉改为在线喷旋管道式分解炉,并对三次风管进行了改造,三次风从分解炉锥部单股旋切引入。本次技术改造实现了原定的各项技改目标,取得了良好的节能降耗效果。     

3 200 t/d水泥生产线提产降阻改造

贵州西南大方永贵建材有限公司3200t/d水泥生产线烧成系统从投产到技改实施前一直存在系统阻力高,产量低,热耗高等问题。针对该系统存在的问题,对旋风筒及气体上升管道、分解炉到C5旋风筒风管弯头及C3下料管翻板阀等处进行了结构改造,并对篦冷机风机系统重新配风。通过调试,很快实现预期的改造目标,改造效果较好。     

4800 t/d生产线节能降碳升级改造

针对4 800 t/d生产线存在的预热器运行阻力大、能耗高等问题进行了节能降碳升级改造,改后熟料产量达到了6 500 t/d以上,C₁出口温度308℃,C₁出口负压-5 150 Pa,C₁出口粉尘浓度从124.5 g/Nm³降低至64.9 g/Nm³,熟料标准煤耗从107.72 kg/t降低至97.33 kg/t,实现了节能降碳的目标。     

2500d/t熟料生产线节能降耗改造实例

某2500t/d熟料生产线预热器出口温度偏高,熟料热耗居高不下,因此对该线预热器系统采取分解炉扩容,取消离线炉等措施进行改造,改造后可以使用100%无烟煤进行煅烧。     

2500d/t熟料生产线节能降耗改造实例

某2500t/d熟料生产线预热器出口温度偏高,熟料热耗居高不下,因此对该线预热器系统采取分解炉扩容,取消离线炉等措施进行改造,改造后可以使用100%无烟煤进行煅烧。     

2500t／d生产线三次风管的改造

我公司3号2500t／d生产线2005年建成投产后产量稳定在2800t／d以上,但入分解炉处一段约2m长的三次风管顶部耐火材料总是达不到8个月的使用周期。2010年10月27日检修时对此进行了技改。     

2500t/d水泥熟料生产线预热器系统技术改造

浙江长兴某水泥生产线预热器系统熟料产量为3000~3100t/d,实物煤耗为146kg/t熟料左右,系统阻力偏大。为达到节能降耗的目的,对旋风筒、撒料装置、分解炉、窑尾烟室缩口等进行了改造。改造后,熟料产量提高150~250t/d,实物煤耗下降3kg/t熟料,预热器系统压损下降1600Pa,C1出口负压在4200Pa左右,其压损在国内同规模生产线中处于先进水平。     

2500t/d及5000t/d生产线烧成系统设备检修及改造

我公司1号2500t/d生产线及3号5000t/d生产线分别于2000年和2002年投产。由于两条生产线投产时间较长,存在很多问题,因此分别于2009年1月和2011年3月两次大修期间对1号和3号生产线进     

6000t/d水泥熟料生产线节能降耗改造实践

国内某6 000t/d水泥熟料生产线实施了预热器降阻、分解炉扩容、分级燃烧和整体更换成第四代中置辊式破碎机冷却机等一系列改造实践。改造后,窑系统各项运行指标均有明显提升,分级燃烧结合SNCR脱硝系统实现了NO_X<50mg/Nm³的超低排放,脱硝氨水(浓度20%)用量约3.6kg/t,达到了预期效果。     

2500t/d熟料生产线节能环保改造

<正>江山南方2 500t/d熟料生产线由合肥水泥研究设计院设计,于2003年8月建成投产。生产线运行中存在的主要问题是熟料烧成煤耗较高,篦冷机冷却效果差,出窑熟料温度高,高时达220℃以上,二、三次风温高,熟料工序电耗偏高,并且国家对环境保护日益重视,对水泥厂的NOx排放浓度和粉尘排放浓度提出了更高的要求,当时配套的窑尾电收尘系统已不能满足国家排放标准的要求。为此,公司在2012年~2013年,围绕节能减排、降低     

5000 t/d生产线烧成系统绿色高效节能升级改造实践

介绍了广西某新型干法水泥熟料生产线的绿色高效节能技术改造方案及效果,通过降低预热器压损、改善窑内通风以及提高换热效果等方式,熟料标准煤耗平均下降2.68 kg/t,烧成电耗平均下降1.25 kWh/t,预热器系统阻力降至4 950 Pa,C1出口温度下降20℃,生产线热效率显著提高,节能减排效果明显,符合绿色低碳要求。     

2 500 t/d生产线预热分解系统的降阻节能改造

我公司4号窑为一条2 500 t/d生产线,回转窑规格为Φ4.0 m×60 m,预分解系统为单系列五级窑尾预热器带在线型分解炉。     

2500t/d烧成系统的改造

为了进一步提高系统产量,降低熟料热耗,广西华润红水河水泥有限公司委托中材装备集团有限公司以总承包形式对其2500 t/d生产线烧成系统实施技术改造。项目完成后整体运行状况良好,产量可达到2970t/d,系统能耗下降明显,冷却机稳定高效运行,热回收效率大幅提高。本次技改项目达到了预期效果,实现了节能降耗的目标。     

金顶集团2500t/d水泥生产线的设计及试生产

由成都院设计的金顶集团2500t/d水泥生产线,采用了先进成熟的工艺流程,并大量采用了成都院针对工程实际开发的设备:CDCS2500型分解炉带低压损5级旋风预热器,Φ4m×58m回转窑,LBTF2500型第三代空气梁篦冷机、Φ3.8m×13m尾卸式水泥磨等,主、附机设备选型合理、达标达产快、投资低,取得了良好的经济效益。     

4800t/d生产线窑尾系统的改造与调试

利用大修机会对4 800 t/d生产线窑尾系统进行了改造,主要包括CDC分解炉的扩容、窑尾缩口由圆变方、三次风管入炉位置的调整、锁风阀及撒料箱的更换。改造完成投料后,出现了一系列问题,经过不断地调试与改进,产量达到了5 600 t/d,熟料标准煤耗由108 kg/t降低至106 kg/t,发电量也基本稳定在8.0 MW,熟料电耗由58.5 k Wh/t降低至56.5 k Wh/t,达到了预期效果。     

2500t/d熟料生产线提产节能改造

正博爱金隅水泥有限公司2 500t/d生产线于2006年投产,烧成系统采用单系列五级预热器和在线型NC管道式分解炉,分解炉主炉高31m,有效炉容839m3,回转窑规格?4.0m×60m,窑头篦冷机使用第三代篦冷机,有效篦床面积61.2m~2。在目前水泥企业竞争异常严峻的形势下,该生产线问题是:产量低,平均日产2 650t;C5筒结皮严重,预热器易堵塞;煤耗相对较高。为此,公司与某设计院合作,对系统进行了提产节能技术改造。1确定影响提产的"瓶颈"部位该生产线配料中硅质原料使用河沙,易烧性较差;煅烧熟料使用煤粉,水分长期保持在4.5%以上,内水较     

2500 t/d熟料生产线烧成系统的提产增效改造

为进一步挖掘生产潜能、提高生产能力、降低熟料热耗以降低单位生产成本,并减少粉尘排放,鹿泉市曲寨水泥有限公司2500 t/d水泥熟料线（2#线）于2013年进行了技术改造.改造前该系统产量虽然较高（达2 750 t/d）,但存在窑尾系统阻力大、篦冷机冷却效率低、熟料热耗高等问题,中材装备集团有限公司南京分公司针对以上现状对烧成系统的窑尾预热器系统、分解炉、篦冷机和冷却风机等实施了技术改造和技术升级.改造现场施工历时20 d,改造后系统熟料产量达到了3 026 t/d,分解炉出口负压由1 722 Pa大幅降至1 229 Pa,熟料热耗降低了10.22％,改造达到了预期的效果.     

2500t/d及以下水泥生产线辊压机技术改造浅谈

目前水泥生产线应用的粉磨设备主要有球磨机、辊磨、辊压机.由于球磨机能耗较高,目前国内新建项目基本不会将其作为单独粉磨设备,而是与辊压机组成粉磨系统,其电耗较单独使用球磨机降低约30％.辊磨终粉磨、辊压机终粉磨系统虽然亦有推广,但效果不佳.国内2500t/d及以下水泥生产线由于投产较早,只能以技术改造的方式进行提产降耗的相关工作.     

2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。     

2500 t/d熟料预分解系统的优化技改

2500 t/d熟料生产线改造前产量3100 t/d,标煤耗≥111 kg/t熟料.该生产线因设计问题存在先天性不足,在对分解炉和鹅颈管容积进行扩容优化,对三次风管的取风和结构型式进行改造后,系统热耗、煤耗、产质量等指标均有明显的改观,窑产量提高至3300 t/d,熟料fCaO合格率提升9％,C1旋风筒出口温度下降15...