水性环氧内舱涂料的研制

研制了水性环氧内舱涂料.讨论了颜料体积浓度、环氧树脂与固化剂配比、活性稀释剂用量、防腐颜料及助剂等因素对漆膜性能及应用的影响.     

水性双组分环氧沥青防腐涂料的制备

以乳化沥青及水性环氧树脂为主要成膜物质,配合滑石粉、云母粉等填料及适当的功能助剂,制备出一种环保、高效的双组分防腐涂料。讨论了不同环氧树脂/固化剂体系的稳定性及其与乳化沥青的相容性,研究了不同软化点的乳化沥青对漆膜回黏性的影响,考察了不同配比的乳化沥青与环氧体系的综合性能。结果表明,由6520环氧乳液搭配8538固化剂组成的环氧体系与乳化沥青相容性良好,软化点为70℃的乳化沥青最合适。当环氧体系为25%、乳化沥青为50%时,所得漆膜软硬适中,防腐性能最佳,耐中性盐雾可达1 050 h。     

水性环氧树脂防腐清漆的制备与性能

以自制非离子水性环氧固化剂与环氧树脂混合制备水性环氧树脂防腐清漆,探讨了封端剂种类、水性环氧固化剂与环氧树脂配比、固化温度对漆膜性能的影响,结果表明最佳封端剂为苯基缩水甘油醚(PEG);最佳水性环氧固化剂与环氧树脂配比为环氧/胺氢当量比为1.1;漆膜室温下即可固化,防腐性能优秀。     

水性聚酯/环氧卷材底漆的研究

为了解决日益严峻的环境问题,水性涂料成为未来环境友好型涂料的发展方向.以水性饱和聚酯和水性环氧树脂物理混合的方法研制水性卷材底漆,讨论了聚酯和环氧的质量比以及不同固化剂对漆膜性能的影响,并通过电化学阻抗谱探讨了漆膜的耐蚀机理.结果表明,当聚酯和环氧树脂的质量比为7∶3时,以部分甲醚化的氨基树脂SM5717为固化剂,所得...     

双组份水性环氧富锌底漆制备与性能研究

以水性环氧树脂乳液为基料,改性聚酰胺固化剂,锌粉为防锈颜料,氨基偶联剂为助剂,研制了双组份水性环氧富锌防腐底漆。探讨了树脂的选择、固化剂用量、锌粉用量、硅烷偶联剂用量等对水性环氧富锌防腐底漆性能的影响。在最佳配比条件下,环氧当量∶H当量=1.2∶1,锌粉占干膜质量的75%,硅烷偶联剂为富锌涂料质量的1%时,漆膜性能优异,可应用于各种重防腐蚀领域。     

一种新型水性环氧涂料的制备及性能研究

采用机械法制备了一种新型水性环氧涂料,研究了不同颜料体积浓度(PVC)、不同固化剂与环氧树脂当量比对涂层性能的影响;分析了制备的水性环氧涂料的湿膜性能、机械性能、施工性能及防腐性能。结果表明,PVC介于30%~35%、活泼氢/环氧基的当量比为0.9~1.0时,水性环氧涂料单道涂层的耐盐雾性可达1 000 h,同时具备良好的机械性能、施工性能、耐盐水性和耐化学品性。     

水性环氧涂料防腐性能影响因素的研究

采用水性环氧树脂与水性胺类固化剂作为成膜物,添加颜填料与助剂制备水性防腐涂料。讨论了水性环氧树脂、水性环氧固化剂种类、环氧/胺氢的物质的量比、防锈颜料的种类及用量对水性环氧涂料防腐性能的影响。制备出耐盐雾性能达500 h以上的水性环氧防腐涂料,超出了HG/T 4759—2014中耐盐雾300 h的要求。     

低VOC双组分水性环氧树脂涂料的配制及性能研究

用国产水性环氧树脂分散体HD-E251A与水性环氧树脂固化剂CU600为主要成膜物,选择合适的助剂配制出了一种性能优良的低VOC双组分水性环氧树脂涂料。研究了环氧与活泼氢当量比、不同种类及用量的流变助剂和颜填料体积浓度对涂膜性能的影响。结果表明,当环氧与活泼氢当量比为1.3∶1、缔合型聚氨酯流变助剂和气相二氧化硅复配,m(缔合型聚氨酯)=0.2%、m(气相二氧化硅)=0.5%、颜填料体积浓度为35%时,所得水性环氧树脂涂料的贮存稳定性较好,施工性能优异;VOC 60 g/L;涂膜光泽度82;硬度2H;柔韧性1级;耐冲击性50 cm;耐中性盐雾1 200 h。     

水性环氧防腐涂料的研制

以自制的环氧树脂乳状液为漆基、磷酸锌作为活性防锈颜料合成了水性环氧防腐涂料。研究了涂料中颜基比、固化剂与环氧树脂的当量比等对涂膜性能的影响。结果表明,颜基比小于1,固化剂CEN-537与环氧树脂E-44的当量比为1或稍大于1时,所得涂膜的各项性能指标可达到较好的平衡;涂料的防绣性能与以硅铬酸铅为防绣颜料的传统涂料相当。新研制的水性环氧防腐涂料性能达到了国外同类产品的水平。     

改性水性丙烯酸氨基涂料的研制

采用乳液型丙烯酸树脂为主要成膜物,水稀释性羟基硅丙树脂为改性剂,甲基醚化三聚氰胺树脂为固化剂,制备了性能优异的水性氨基烘烤涂料.当固化剂与成膜树脂的质量比为1:4,改性剂占成膜树脂总量的16.7%,颜料体积浓度为18%时,漆膜的硬度为2H,耐冲击性为50 cm,60°光泽>90,附着力1级,耐乙醇性好.并采用红外光谱分析了其固化前后分子结构及变化.     

汽车底盘用高性能水性环氧底面合一漆的研制

通过选取水性丙烯酸改性环氧分散体、预开环型水性环氧分散体、自乳化水性环氧树脂体系、水性环氧乳液4款水性树脂,搭配水性改性胺固化剂及异氰酸酯固化剂进行汽车底盘用涂料的制备及其性能研究。其中,自乳化水性环氧树脂(AB-51)体系可获得环保性好、综合性能最优的汽车底盘涂料。所得涂层的铅笔硬度为2H,耐盐雾850 h下单边扩蚀2 mm,一次成膜厚度可达100μm,耐挥发油360 h无起泡发软现象,同时VOC含量100 g/L,能够满足中高端市场汽车底盘的防腐蚀要求。     

环保节能型水性环氧地坪涂料的研制

采用水性环氧固化剂制备色漆和低相对分子质量的液态环氧树脂作为水性环氧地坪涂料的成膜物质,考察了环氧值与胺氢值物质的量比、颜填料的选择、消泡剂用量、固化干燥时间等对漆膜性能的影响。结果表明：当环氧值与胺氢值物质的量比为1∶0.8,消泡剂用量为0.1%,固化干燥时间为7 d时,漆膜的综合性能最佳。     

商用空调用水性防腐底漆的制备与性能研究

针对商用空调涂装特点,制备了一种涂层防锈性好、干燥速度快、初期耐水性优良、可厚涂不流挂的水性双组分环氧防腐底漆。阐述了其制备工艺与漆膜性能,并探讨了主要成膜树脂、环氧固化剂、触变剂、防闪蚀助剂和颜料体积浓度(PVC)对涂膜性能的影响及作用机理。结果表明:选用水性环氧乳液树脂PZ 3961制备防腐底漆A组分,采用自制的2种非离子胺类固化剂进行复配作为B组分,A、B组分质量比为8∶1时,水性防腐底漆的综合性能最佳;添加配方体系总质量的0.5%~1.0%的防闪蚀剂,FA-579与10%亚硝酸钠溶液质量比为2∶1的混合液,能够有效防止焊缝区和死角部位锈蚀的出现;添加底漆体系配方总质量的0.6%的有机膨润土,可协助提升底漆体系的防沉淀效果,并实现厚涂不流挂。     

乳化型水性固化剂的固化行为与成膜机理探讨

乳化型水性固化剂在成膜过程中兼具乳化与固化功能,直接影响了水性涂料的固化成膜和涂层性能。比较了水性环氧树脂涂料与溶剂型环氧树脂涂料的成膜过程,探讨了双组分水性环氧树脂涂料的成膜机理,分析了影响水性环氧树脂涂料成膜的因素;环氧乳液的粒径、固化剂与环氧树脂的相容性以及水从环氧乳液中的挥发速率等都会影响水性环氧树脂涂料的成膜过程,进而影响涂膜的物理化学性能。     

水性环氧树脂涂料适用期的研讨

研究探讨了水性环氧树脂涂料适用期方面的相关规律与特点。结果表明固化剂乳化型水性环氧树脂涂料的适用期一般较短;其与溶剂型环氧树脂涂料一样,可以用黏度变化来判断其适用期的长短;而对于水性环氧固化剂乳液与水性环氧树脂乳液所组成的水性环氧树脂涂料体系,其适用期较长,并且应以涂膜的性能,如涂膜光泽度的变化来确定。     

环氧树脂及其涂料

高交联密度双组分环氧树脂涂料；液化天然气船舱内壁用含防腐颜料的多官能环氧树脂涂料组合物、其涂膜和涂覆的底材，及其防腐方法；Ⅱ型水性环氧树脂性能的试验研究；低温固化环氧多元醇树脂组合物；含环氧树脂组合物和胺固化剂的水可固化双组分环氧涂料组合物     

水性含磷环氧固化剂

采用环氧树脂与二乙烯三胺反应生成端胺基环氧-胺加成物，再经氯磷酸二苯酯（DPCP）与单环氧化合物封端和成盐，合成了一系列不同磷含量的新型水性环氧自乳化固化剂。研究了磷含量对固化剂的乳化性能以及对漆膜的表观性能和热性能等的影响。当封端剂中氯磷酸二苯酯的含量达到75％时，所得自乳化固化剂具有较好的乳化效果，由其制备的漆膜综合性能较好，且漆膜在600℃时的焦炭残余量比不含磷的树脂提高了近1倍，达到18．04％。     

水性自干防腐涂料的制备

以环氧树脂与丙烯酸单体接枝共聚得到的水性自干环氧丙烯酸树脂为防腐涂料基料、钛铁粉为防腐颜料制得水性高效防腐涂料。研究了树脂中环氧树脂的用量、涂料中防腐颜料的种类和用量对涂料防腐性能的影响。结果表明,树脂中环氧树脂E-44的用量为30%、钛铁粉的用量为5%时,防腐涂料具有优异的防腐性能和力学性能。     

环保型汽车用水性环氧树脂底漆的研制

以新型第5类水性环氧树脂体系为基料,添加无毒无污染防锈颜、填料,选择适宜的助剂,制备了环保型双组分低温烘干型汽车用底漆.研究了水性环氧体系的成膜性能,环氧基与胺氢的摩尔比和颜料体积浓度(PVC)对漆膜耐盐雾性能的影响.     

水性环氧防腐涂料的制备与性能研究

从4种不同的体系中优选出了高性能的水性环氧乳液及固化荆作为水性防腐涂料的成膜物质.采用傅立叶变换红外光谱考察了树脂与固化剂不同配比时涂层的组成,研究了水性环氧树脂及固化剂不同配比对涂层性能的影响,确定了水性环氧树脂乳液和固化剂的最佳质量比为2:1.正交试验结果表明,当复合铁钛粉、铁红和滑石粉的质量比为1:1:1.5时,涂层具有较好的性能;在此配比下,研究了颜填料体积浓度(Pvc)对涂层性能的影响,采用扫描电镜考察了不同PVC的涂层的截面形貌.结果发现,当PVC为47.7%时,涂层具有最佳性能.