茶叶籽油分子蒸馏脱酸工艺研究

研究了茶叶籽油的分子蒸馏脱酸效果。在单因素实验的基础上,以蒸馏温度、进料速率、刮膜转速、预热温度为因素,以酸值和氧化诱导时间为指标,对茶叶籽油分子蒸馏脱酸工艺进行正交实验优化,在真空度0.5~2.5 Pa、冷凝温度20℃条件下得到最佳工艺条件为:蒸馏温度130℃,进料速率1.7 mL/min,刮膜转速110 r/min,预热温度60℃。在最佳工艺条件下,茶叶籽油酸值(KOH)为0.38 mg/g,氧化诱导时间为1.73 h,脱酸率达92.49%。与传统碱炼脱酸工艺相比,分子蒸馏脱酸工艺在脱酸的同时,还能提高茶叶籽油中生育酚与植物甾醇的保留率。     

模拟高酸值菜籽油的不同脱酸方法工艺优化及脱酸效果比较

以菜籽油为原料,模拟出高酸值植物油,分别采用两次碱炼脱酸法、乙醇溶剂多次萃取法和分子蒸馏-碱炼脱酸法进行脱酸,探讨模拟高酸值菜籽油碱炼最大脱酸程度及该脱酸程度下最佳脱酸方案,最后应用于高酸值薏米米糠油进行验证。研究结果表明,模拟高酸值菜籽油碱炼脱酸的最大脱酸程度为60 mg KOH/g; 3种方法经优化后,两次碱炼脱酸后精炼油酸值为0. 111 mg KOH/g,总得率为34. 82%;乙醇萃取脱酸后精炼油酸值为3. 158 mg KOH/g,总得率为47. 77%;分子蒸馏-碱炼脱酸后精炼油酸值为0. 280 mg KOH/g,总得率为57. 45%。最佳脱酸方案为分子蒸馏-碱炼脱酸,其工艺为:在蒸发器温度165℃、内冷器温度30℃、转速365 r/min条件下分子蒸馏后,采用60 g/L的NaOH溶液在0℃下脱酸,100 g/L的Na Cl溶液洗脱皂脚后分离得最终脱酸油。高酸值薏米米糠油经最佳工艺脱酸后,其酸值由63. 41 mg KOH/g降至0. 441 mg KOH/g,总得率为57. 05%。实际体系和模拟体系脱酸结果一致性较好,说明模拟所得最佳脱酸工艺具有可行性。     

提高米糠油中谷维素含量的脱酸工艺研究

对米糠油进行脱蜡和磷酸-草酸辅助水化脱胶,再联合碱炼脱酸、蒸馏脱酸两段脱酸工艺进行脱酸,研究碱炼脱酸保留酸价以及两段脱酸工艺对谷维素留存率的影响。以谷维素含量、脱酸率、精炼率为考察指标,在单因素试验的基础上采用响应面试验优化脱酸工艺。结果表明,原油酸价(KOH)为22～25 mg/g时,碱炼脱酸保留酸价(KOH)取5 mg/g,原油酸价(KOH)为27～33 mg/g时,保留酸价(KOH)取6 mg/g,原油酸价(KOH)为35～37 mg/g时,保留酸价(KOH)取7 mg/g,谷维素留存率较高。米糠油碱炼脱酸的最佳工艺条件为温度25℃,时间22 min,碱液质量分数16. 91%,加碱量为理论碱量加0. 1%的超碱量;蒸馏脱酸的最佳工艺条件为温度225℃,时间86 min,真空度0. 098 MPa。在最佳工艺条件下,碱炼脱酸后谷维素含量为2. 05%,脱酸率为77. 78%,精炼率为80. 05%;蒸馏脱酸后谷维素含量由2. 05%升高到2. 16%,接近原油(2. 15%),脱酸率为90. 83%,精炼率为92. 42%。     

分子蒸馏脱除美藤果油游离脂肪酸及其对3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

目的 利用分子蒸馏技术对美藤果油进行脱酸处理,同时研究了分子蒸馏脱酸条件下对美藤果油中3-氯丙醇酯(3-MCPDE)和缩水甘油酯(GEs)的影响。方法 在分别以蒸馏温度、进料速率、刮膜转速等单因素实验的基础上,再对美藤果油分子蒸馏脱酸工艺进行正交实验优化,得到最佳工艺条件蒸馏温度270℃,刮膜转速120r/min,进料速率10mL/min,结果 在最优条件下美藤果油的酸价由4.7mg/g降至1.1mg/g,脱酸效果明显。结论 分子蒸馏脱酸工艺在脱酸的同时还可以有效的脱除油中的3-氯丙醇酯和缩水甘油酯。因此本实验可以为特色小品种油脂脱酸以及脱除油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的工艺提供参考。由此可见分子蒸馏作为一种条件温和、分离高效、绿色环保的技术,未来的开发应用将会得到进一步发展。     

高酸值米糠油物理蒸馏法脱酸的研究

因解脂酶作用,米糠油酸值通常都较高,但采用碱炼脱酸存在炼耗高、助剂残留、精炼率低等问题。物理蒸馏法脱酸具有工艺简单、精炼率高、产品稳定性好等优点。采用单因素试验和正交试验方法,研究物理蒸馏法脱酸最佳工艺条件。结果表明,温度220℃,真空度85kPa,脱酸时间100min时脱酸效果较好,脱酸后,米糠油酸价为1.93mg/g,精炼率为97.6%。     

米糠油脱酸工艺研究进展

米糠油是一种营养价值丰富的植物油，其富含多种生理活性物质。米糠中富含高活性脂肪酶，这使得米糠毛油的酸价很高，因此采用满足高脱酸率以及高生理活性物质保留率的脱酸工艺显得尤为重要。不同的脱酸工艺对米糠油的品质油具有显著性影响。本文详细的介绍了近些年国内外米糠油现有的脱酸工艺，对蒸馏法脱酸、膜分离技术脱酸、超声波辅助精炼技术脱酸、溶剂萃取脱酸、化学碱炼脱酸、酶催化酯化脱酸等方法进行归纳总结，旨在为米糠油脱酸的研究提供依据。     

棉籽油混合油精炼技术

在工业化油脂精炼脱酸工艺中,目前主要有：①碱炼脱酸法;②无水醋酸法;③蒸馏脱酸法;④泽尼斯法;⑤混合油精炼法。其中,无水醋酸法是美国人Ｓｔａｌｅｙ在５０年代发明的,又称作５０—油工艺（５０ｏｉｌｐｒｏｃｅｓｓ）,仅在美国采用。蒸馏脱酸,即采用水蒸汽蒸馏的物理精炼法,多用于棕榈油、大豆油。泽尼斯法是瑞典泽尼斯（Ｚｅｎｉｔｈ）公司６０年代开发的精炼方式,它多在欧洲用于菜籽及低酸价、含胶质少、色素低的椰子油、蓖麻油等。通常广泛应用的碱炼脱酸法,由于在早期的间歇式碱炼中,油与碱接触时间１０～６０ｍｉｎ,…     

浅谈物理精炼的预处理

物理精炼通常指水蒸汽蒸馏,它是利用甘油三酸酯和游离脂肪酸相对挥发度的差异,在高温高真空下进行水蒸汽蒸馏,直接蒸馏出游离脂肪酸,从而除去油脂中游离脂肪酸的工艺.物理精炼与中和碱炼脱酸有着明显区别,它不是用碱对毛油中的游离脂肪酸进行化学中和,而是借助真空水蒸汽蒸馏完成脱除油脂中的游离脂肪酸.与碱炼相比,它具有工艺流程简单、原辅材料省、精炼效率高、产品质量稳定、可直接获得高质量的混合脂肪酸、没有废水污染等优点.尤其对高酸价油脂的脱酸,如棕榈油、米糖油、椰子油等优点更为突出.     

2种脱酸工艺对米糠油甘油酯组成及3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的影响

依据酸价和甘一酯、甘二酯含量降低情况,确定米糠油水蒸气蒸馏脱酸的最佳条件,之后对相同米糠毛油分别进行碱炼脱酸和水蒸汽蒸馏脱酸,再对脱酸米糠油进行蒸馏脱臭,并对其酸价、甘油酯组成及3-氯丙醇酯、缩水甘油酯含量进行检测,对比研究2种脱酸工艺对米糠油甘油酯组成及3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的影响。结果显示:米糠油水蒸汽蒸馏脱酸的最佳条件为温度250℃、时间100 min;经水蒸汽蒸馏脱酸,米糠油酸价(mgKOH/g)从14.64降低至5.58,甘二酯、甘一酯含量分别从18.18%、4.08%降低至5.78%、1.87%,降幅分别为68.21%、54.17%,3-氯丙醇酯、缩水甘油酯分别从6.28、4.47 mg/kg上升至10.27、7.70 mg/kg;经碱炼脱酸,米糠油酸价降低至0.11,甘二酯、甘一酯含量降低至9.09%、2.45%,降幅分别为50.0%、39.95%,3-氯丙醇酯、缩水甘油酯含量分别上升至7.35、6.67 mg/kg;蒸馏脱酸米糠油再经脱臭,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量分别升高至16.04、12.94mg/kg,而碱炼脱酸米糠油再经脱臭,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量分别升高至17.18、13.91 mg/kg,较蒸馏脱酸再脱臭的升幅提高,这可能源于水蒸汽蒸馏脱酸相比于碱炼脱酸能更好地降低待脱臭油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的前体物质即甘一酯和甘二酯含量,但由于水蒸气蒸馏脱酸本身会生成较大量的3-氯丙醇酯和缩水甘油酯,使得待脱臭油脂中的含量很高,致使脱臭后油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量仍然很高。因此,如何在降低待脱臭油脂中甘一酯、甘二酯含量的同时减少3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量,或将成为防范和消减米糠油精炼过程3-氯丙醇酯和缩水甘油酯形成需要突破的关键技术问题。     

稻米油分子蒸馏脱酸工艺优化

采用分子蒸馏技术进行稻米油脱酸研究。在单因素试验的基础上进行Box-Behnken响应曲面试验设计,重点考察温度、转速和进料速度对酸值的影响,得到分子蒸馏脱酸最佳操作条件及二次响应面模型,最佳工艺条件为温度208℃、转速183r/min、进料速度2.05mL/min,此时所得酸值为1.01mg/g KOH。