过共析钢轧辊的新热处理规范

<正> 由过共析低合金150CrNiMo钢制造的铸造轧辊被广泛地应用于钢的热轧中.这种铸造轧辊的寿命超过铸铁和锻钢轧辊寿命的2～3倍.为了消除钢坯连轧机的精轧和粗轧机架用的铸钢轧辊的内应力,需将轧辊在500～700℃进行低温退火.而对于在大载荷下工     

根据内应力计算优化铸造轧辊的热处理

1.前言大直径的铸造支承辊必须谨慎地进行退火处理,以防止由于过大的内应力引起断裂。目前采用的加热和均热时间长达约180h。为降低能耗,在防止断裂危险的同时必须缩短轧辊在炉内的时间,因此从热应力和相变应力方面分析了铸造支承辊的退火工艺。     

高速钢轧辊及其热处理

综述了冷、热轧辊材料的发展过程;轧辊高速钢的种类、成分;高速钢轧辊的生产工艺以及高速钢轧辊的热处理工艺.指出高速钢在轧辊领域具有一个非常大的市场,应于重视.另外,为了提高高速钢轧辊的质量,需要解决高速钢偏析问题及热处理问题.     

合金元素对铸造过共析钢在热处理后的组织的影响

<正> 采用高分辨率的射线显微镜,观察过共析铸造轧辊钢在加热时碳化物的溶解过程和冷却时的析出过程,研究它的组织转变动力学。研究表明,在选择过共析铸造轧辊钢的热处理规范时,为了保证获得均匀分布的碳化物,必须考虑到沿奥氏体晶界分布的网状渗碳体在850～950℃温度范围中溶解问题。在具有低含量的碳化物形成元素的钢中,在这温度范围不溶解共晶渗碳体。随着加热温度从850℃提高到1100℃,表面开始发生强烈的石墨化,显示出     

型钢生产线用大型轧辊铸造生产技术研究

分析了型钢生产线大型轧辊开发中的化学成分及其强化机制、冶炼铸造工艺、热处理工艺等。结果表明,大型轧辊浇注时采用电加热冒口新工艺,轧辊的平均成品率提高12%;热处理后轧辊抗拉强度为690~730 MPa,HSD47~50、硬度分布均匀,耐磨性好,残余应力低,未出现裂纹、缩孔、疏松、夹渣等铸造缺陷,满足了大型轧辊的使用要求,降低了生产成本,提高了经济效益。     

轧辊开裂及热处理工艺

轧辊是冶金制造加工设备轧机上的最重要部件,由于冶金工业迅速发展和服役条件十分苛刻,故对轧辊的质量要求、冶金质量、锻压质量、热处理质量以及机械加工质量等等的要求也越来越高。轧辊是热处理生产中工艺复杂、工艺周期长、操作要求高的零件之一。因此,热处理工作者对待轧辊的热处理是十分慎重的。1.问题的提出某厂曾生产轧辊五件,分别在热处理过程和机械加工过程中,开裂报废。造成经济损失达五万余元。     

小型轧机的铸造轧辊

1.前言在上个世纪末,轧辊制造工艺还不很完善,材质为简单的普通铸铁。辊身在冷型中铸造,而辊颈在砂模中铸造,见图1.在冷型中的部分由于具有较高的冷却速度可以得到富碳化物的辊身表面;在砂型中的部分由     

φ800铸钢轧辊热处理节能探讨

φ８００铸钢轧辊需经二次正火加回火处理。本试验通过调整正火、回火的加热工艺、缩短了加热保温时间，获得了较好的综合力学性能，取得了节能的效果。     

高铬复合铸造轧辊综述

新材质高铬复合铸造轧辊是近三十年来继采用铸造适的高合金无限冷硬轧辊和合企半铜轧辊之后，轧辊制造技术的一大革新．综述了高铬的铁轧辊、高铬铜轧辊国内外制造工艺（化学成分的选择、热处理工艺等）及其应用效果。     

冷弯机轧辊的热处理

冷弯机轧辊的热处理广州机电工业研究所（广州５１０２８０）阮广德，张小聪，陈志光，梁航１前言用于煤气和自来水管道工程的直缝焊管，是用钢带在冷弯机组上经多道轧辊的轧制和高频焊接而成的。每台机组有不同形状的轧辊２０多对。这种轧辊在工作中承受大的载荷，复杂的...     

复合轧辊用静置铸造法和离心铸造法的比较

<正> 五十多年前连续带材轧机的推广使用,给轧辊制造业带来了巨大的技术问题。在那以前,带材和板材在许多两辊式单机架轧机上生产,使用的是冷硬铸铁轧辊。连续轧机的出现标志着旧的两辊式单机架轧机的结束。然而,新的连续式轧机不能使用以前轧机上的轧辊,于是人们开发了一种全新型的轧辊,即双浇注(复合型)轧辊。复合轧辊的制造方法根据浇注方式的不同可分为静置铸造法和离心铸造法。本文就复合轧辊的制造法及其用各种方法生产的轧辊的组织结构差异作一简述。     

φ590轧辊开裂及热处理工艺的探讨

1概况某厂生产的轧辊，分别在热处理过程和机械加工过程中，开裂报废5件，造成经济损失达5万余元。该批轧辊系采用60CrMoV锻钢制作，化学成分见表1，轧辊简图如图1所示。其热处理技术要求为：φ590辊身硬度为55～60HS，硬化层深度≥5mm。辊颈硬度为30～40HS。轧辊生产工艺流程：锻造一退火一机械加工一最终热处理一机械加工一俄品。最终热处理工艺曲线示于图2。首件轧辊开裂在淬火、回火之后，因硬度不合格，决定高温回火返修。在回火升温过程中因仪表故障而中止加热。随炉冷后的轧辊发现已断裂，其碎块坠落在沪底。第2、3件轧辊开裂发生…