微张力自动控制

连轧过程正常进行的条件之一是各机架的“秒流量”完全相等。实际轧制过程中,不可能做到绝对无张力。本文浅析了张力的产生、控制方法,介绍了鄂钢小型和高线自动控制系统中微张力实现方法。     

连轧管前后“竹节”形成工艺实质的探讨

本文从全浮动芯棒连轧管的工艺特点出发,探讨连轧管前后段尺寸增大的原因。模拟实验说明:轧制中由于芯棒速度的变化,引起了芯棒与轧件接触区摩擦力的变化,机架间推力的变化和机架弹跳值的变化,这三者均引起轧件变形的变化。文中分析了变形变化量在机列上的分布特点,即:在K机架轧制时轧件的截面积增大量最大,在远离K截面的机架上轧件截面积增大量较小(或截面减小)。在稳定轧制阶段,K截面稳定在一定位置,因此轧件的各个截面经历增大或减小的机会和程度相同,轧后钢管中段尺寸均一。而在咬钢和抛钢的不稳定轧制阶段,随着K截面的前移运动,头尾管段有较多的机会处于K截面附近轧制,而有较少的机会处于远离K截面的机架轧制,因此轧后钢管截面尺寸较中段大,形成了前、后“竹节”。本文对“竹节”的形成机理提出了新的看法,从而可以为“竹节”控制提供理论依据。     

带钢热轧过程厚度分配的仿真分析

带钢轧制过程中,各道次的厚度分配是控制轧制的重要环节,直接影响成品的质量。运用Visual Studio软件开发工具,开发出基于MVC框架的往复式双机架炉卷轧机轧制过程的网络仿真系统,研究了带钢轧制过程中各道次的厚度分配,设计了相应的仿真模块。通过输入实际数据进行仿真分析,所得到的数据与实际的热轧生产数据进行对比,该仿真系统可有效地仿真出轧制过程厚度的变化,能实现带钢厚度分配的预报。     

双机架可逆冷轧机组动态特性分析

为了研究轧制过程中控制量变化后双机架可逆冷轧机组的动态特性,利用动态连轧理论,开发了双机架可逆冷轧机组动态特性仿真程序,分析了辊速和辊缝变化对出口厚度和张力的影响规律。研究结果表明:对于4道次轧制的情况,辊速和辊缝在正向轧制时对出口厚度的影响大于逆向轧制时的影响;辊速对厚度有较大的调控能力,但也会引起较大的张力波动。研究结果可为双机架可逆冷轧机组的厚度和张力控制提供有益的参考。     

单机架冷轧机轧制过程轧辊温度场模拟及影响因素分析

单机架冷轧机生产过程的轧辊温度场精确计算是确定单机架轧机轧制工艺冷却和润滑技术的关键。结合单机架冷轧机轧制高强钢的试验过程,对单机架轧机的典型轧制过程的轧辊温度场进行了模拟,并对其影响因素进行了分析,研究结果与实际数据具有较好的一致性。该研究提出的方法可为现场轧制过程轧辊的冷却及乳化液流量的控制提供依据。     

冷连轧动态规格变换线性化设定模型的探讨

本文从满足合理的轧制工艺制度出发,即在动态规格变换中两规程机架间张力不等,采用轧制理论公式线性化的方法,考虑到机架间张力变化的影响,建立随变规格点到达各机架逆轧制线方向(逆流)改变各机架轧辊转速和辊缝的设定模型,导出其递推计算公式。其设定值经过计算机模拟动态规格变换的计算结果表明,该设定摸型是正确的.可作为变张力条件下动态规格变换计算机在线设定、控制模型的基础。     

张力控制方式引起的带钢轧制特性变化

冷轧过程中最重要的是保证产品尺寸,产品厚度超差时是采用改变机架间速度来解决,还是采用轧制力变化来解决,不同的张力控制方式会引起轧机的轧制特性发生很大变化。     

冷连轧升降速过程板形控制工艺润滑制度优化

 冷连轧机组在带钢升降速过程中,轧制速度会出现频繁的、较大程度的波动,轧制变形区的摩擦因数也会随之发生较大的波动,引起轧制压力来回波动,从而造成升降速阶段的板形相较平稳阶段的板形而言呈现出大幅度变差的问题。工艺制度优化对于摩擦因数引起的板形问题非常有效,因此,首先分析了不同乳化液浓度、初始温度和流量下的带钢在升降速过程中板形的变化过程。针对升降速阶段板形缺陷,采用分段离散法将带钢分别沿横向和纵向分成若干条元,提出升降速过程中板形横向目标函数和纵向目标函数,进而构造出升降速过程中板形动态变化目标函数,实现对轧制过程中板形波动在横向和纵向上的综合控制。由于乳化液浓度和初始温度在轧制过程中无法改变,所以结合板形目标函数,以带钢不发生打滑和热划伤、各机架轧制力不超过限定轧制力为约束条件,提出乳化液浓度和初始温度优化设定函数;乳化液流量优化针对频繁变化的局部浪形缺陷能够起到有效控制,因此乳化液流量一般随轧制速度呈非线性变化,以出口板形波动最小为控制函数,以不发生打滑和热划伤、各机架乳化液总量不超限为约束条件,提出乳化液流量跟随速度优化函数。最后将优化模型应用于国内某钢厂冷连轧机组,根据优化前后轧制力分布、带钢板形云图可知现场应用效果良好。     

兼顾板形的单机架UCM冷轧机负荷分配的优化方法

负荷分配是板厚控制和板形控制的基础,为了保证成品带钢的板形板厚质量,需要在负荷中考虑板形调节能力。综合考虑了单机架轧制各道次轧制压力和板形调节能力,建立了基于粒子群算法的单机架冷轧负荷分配优化数学模型,并利用该算法实现了单机架冷轧机多目标负荷分配优化。采用优化后的轧制规范组织实际生产应用,结果表明该优化模型很好地兼顾了板形控制和板厚控制,达到了良好的应用效果。     

单机架冷轧机全干扰耦合模型的建立与分析

在高品质薄板冷轧带钢生产中,板形、板厚和张力之间的耦合关系是近年来的重要研究课题。运用轧制理论系统地分析了单机架冷轧机轧制过程中所有控制量和干扰量对板形、板厚和张力的影响,并由此建立了单机架冷轧机全干扰耦合模型,而后采用Matlab/Simulink工具对该模型的耦合特性及干扰响应特性进行了仿真分析。该模型能够定量计算各因素对控制目标量的影响,较好地反映出单机架冷轧机的控制特性。在对模型分析的基础上指出了单机架冷轧机完全解耦设计和抗干扰设计的必要性。     

无取向硅钢边部“翘皮”缺陷产生机理及控制

针对新钢热连轧无取向硅钢冷轧基料XG1300WR、XG1000WR、XG800WR带钢边部＂翘皮＂缺陷,根据其形成机理,对影响无取向硅钢带钢边部＂翘皮＂缺陷的主要影响因素进行了分析。结果表明,在一定钢种成分与加热轧制工艺下,粗轧过程边部的组织形态和侧压量对带钢边部＂翘皮＂缺陷的发生率有较大影响。为了有效控制带钢边部＂翘皮＂缺陷,在钢的成分控制,加热与轧制工艺,立辊孔型以及影响粗轧板坯边部温降等方面提出了可行的改进措施。     

基于温度的热轧过程集成控制方法与仿真研究

针对目前轧钢生产流程中加热工序和轧制工序对钢坯出炉温度要求上存在的固有矛盾，采用面向生产过程和生产对象的综合集成控制技术，建立了以钢坯温度为控制对象的钢坯加热与轧制过程的集成控制模型，通过对模型仿真结果的分析表明了该模型的有效性，可应用于实际的轧钢生产过程。     

安钢1780mm热连轧薄规格板卷轧制工艺改进

结合安钢1 780 mm热连轧机组设备和工艺执行情况,分析了3mm及其以下薄规格板卷在轧制过程中板形改判和轧制故障原因.通过优化轧制工艺参数,如温度制度、速度制度、活套张力值等措施,从而提高了薄规格板卷板形控制能力,在降低薄规格板卷轧制事故率的同时,大幅减少了薄规格板卷的改判率,使得薄规格板卷得以大批量稳定生产.     

棒材无槽轧制工艺分析与实践

无槽轧制具有单架轧机轧件变形量大、工艺共用性强、轧辊加工简单、车削量小等优点。影响无槽轧制稳定性的因素包括轧件高宽比、道次压下率、相对导板间隙、轧件脱矩程度及轧件鼓形率等。莱钢棒材厂通过制定合理的压下规程及控制适宜的相对导板间隙,采用可调组合式导卫,在粗中轧9架轧机上成功实施无槽轧制工艺,减少了换辊频次,提高月产量约9000t,降低吨钢成本7．89元。     

冷轧铝板带材生产的板形控制

阐述了冷轧板形的定义和控制方法，研究了铝铸轧坯料板形、轧制油、轧辊粗度、道次加工率的分配、张力分配、弯辊控制、热凸度等因素对冷板板形的影响机理和相应的控制方法，通过控制达到改善冷轧板形的目的。     

天铁GE01-TS钢种研发

天铁为满足市场要求,通过对铁水预处理工艺控制硫的含量、优化转炉终点控制、LF带氧加热、RH真空脱碳工艺控制碳、氮含量的等工艺研究和探讨,研制开发出GE01-TS钢种。该产品能够满足冷轧薄板轧制工艺要求。     

小方坯连铸-轧钢“界面”技术的发展与应用

运用冶金流程工程学观点,并结合工厂应用实例对小方坯热送热装技术、直接轧制技术和铸轧型无头轧制技术的发展和应用进行了介绍。以小方坯连铸-轧钢制造流程为例,讨论了冶金制造流程中时间、空间等关键要素的配置方法对整个流程中能量耗散的影响,研究了冶金流程典型耗散系统中物质流、能量流和信息流实现"层流"运行的关键技术以及应用效果。通过理论分析和工厂实例,证明通过优化连铸-轧钢"界面"衔接,建立物质流、能量流、信息流优化的运行网络并且实现高效运行,可以显著降低整个棒线材生产流程的能量耗散,节约大量能源,从而实现降本增效、节能减排、绿色化生产。     

热连轧机凸度控制

热连轧的凸度控制系统在轧制过程中对带材质量起着十分重要的作用。目前国外热连轧机已普遍采用以数学模型为基础的凸度控制系统。本文分析了影响带坯凸度的因素和凸度控制的策略以及凸度的自适应控制系统。     

唐钢H08MnA焊接用盘条的开发与生产工艺

H08MnA焊接用盘条系采用顶底复吹转炉冶炼、钢包底吹氩、LF炉精炼、小方坯连铸机和高速线材轧机工艺生产。通过控制化学成分、全程保护浇铸和控制开轧温度等工艺措施,使得盘条的化学成分均匀、含碳低、塑性好、质量稳定可靠、可满足用户对钢丝拉拔性能和焊接性能的要求。     

鞍钢1 500 mm冷轧平整机组延伸率控制技术

介绍了延伸率控制技术在鞍钢冷轧厂1500mm冷轧平整机组的应用情况,包括延伸率控制系统构成、调试方法等,对轧制力控制模式和轧制力张力联合控制模式做了重点阐述。根据生产实际,制定出控制系统各工艺参数的调试策略。针对平整机组加减速时出现的延伸率波动问题,提出速度前馈轧制力预控的解决方案。