等强度弯管成形工艺及工艺参数CAD系统

介绍了基于等壁厚弯管理论的中频热推弯管新工艺及新开发的中频热推弯管工艺参数CAD系统。该系统在实际生产中产生了明显的经济和社会效益。     

中频加热推制弯管的成形过程及成形机理初探

本文提出了一种研究弯管成形过程的单元模型及分析方法，并用该方法对中频热推弯管成形过程和成形机理进行了研究，为中频热推弯管工艺参数的选定和这一新工艺的进一步理论研究奠定了基础。     

中频热推弯管工艺过程温度控制

提出了输功率和加热温度可控的中频感应加热电源的设计方案。该方案采用两个单片机完成整流控制，温度检测和逆变控制，使加热温度控制在设定的范围内，从而完善了中频热推弯管工艺。     

核电站管道工厂化预制弯管及焊接工艺控制

为了使管道的安装满足设计和规范要求,保证核电站的长期安全运行,管道工程正逐步由现场焊接施工向工厂化预制、现场组装的生产方式过渡,管道工厂化预制已成为管道安装工程的发展趋势。管道预制主要包括弯管和对口焊接2个关键性工艺过程,管道弯制按温度可分为冷弯弯管和热弯弯管,弯管质量不仅影响弯管产品的使用性能和寿命,更重要的是影响人身、财产和环境安全。文中将从弯管的先决条件、弯管工艺过程控制、焊接工艺过程控制等方面来阐述核电管道配管制造工艺要点。     

X70管线钢感应加热弯管工艺参数的热模拟试验

以正交试验为基础，利用热模拟试验，研究了X70钢级感应加热弯管在不同工艺过程中力学性能和组织结构的变化规律，评价了弯管的组织、性能特征，揭示了工艺一组织一性能间的关系，为X70钢级弯管的生产提供了优化的工艺参数。     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。     

中频热推弯管工艺过程温度控制

提出了输出功率和加热温度可控的中频感应加热电源的设计方案。该方案采用两个单片机完成整流控制、温度检测和逆变控制，使加热温度控制在设定的范围内，从而完善了中频热推弯管工艺。     

摆动辗压成形工艺CAD系统的研制

由于摆动辗压工艺比其它塑性成形工艺更为复杂,其工艺设计的难度和工作量也较大.摆动辗压成形工艺CAD的研制主要是提高摆辗工艺的设计效率和精度.以节油器内花键套为对象,建立了预制坯的体积计算模型及其结构设计模型,确立了摆动模的设计模型和凹模的力学分析模型,给出了摆辗工艺参数和力能参数的设计模型.在此基础上对摆辗成形工艺CAD系统进行了结构分析和功能分析,实现了预制坯、摆辗模具和摆辗参数的计算机辅助设计,设计效率可以提高60%以上,废品率降低25%以上,并结合实例得到了满意的设计结果.     

旋转体冲压件成形工艺及模具CAD软件开发

介绍了旋转体冲压件成形工艺及模具CAD软件开发环境及开发方法,探讨了其中的关键技术,提出了工艺准则建立、数据管理、软件接口、图形参数化驱动是其中的关键。     

弯头成形工艺改进及弯管模设计

对空心管弯头的加工工艺进行了分析,并对原有工艺进行了改进提高。依据新工艺设计了全新的弯管模结构,并简述了模具的工作过程,并解决了成形回弹问题。通过试制产出了合格的制件,可为类似制件的加工与成形过程提供范例。     

数控弯管成形工艺管理系统设计与开发

在数控弯管工艺的理论研究、模拟研究和实验研究的基础上,结合实际生产的经验和需求,设计与开发了数控弯管成形工艺管理系统。该系统实现了数控弯管成形过程工艺数据的有效管理和共享,为实现数控弯管精确成形过程的数字化、工艺自动化作了准备。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制；采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此，使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配，工艺过程实现自动控制。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制 ;采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此 ,使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配 ,工艺过程实现自动控制     

中频热推弯管工艺参数优化设计与实验研究—加热温度与推制速率的试验优化

采用试验优化方法，对中频热扒弯管工艺参数加热温度和推制速度，进行了优化设计和实验研究，给出了优化结果和可行性分析。     

重力分离SHS陶瓷内衬复合弯管工艺参数研究

通过陶瓷内衬复合弯管的制备,研究了ＡｌＦｅ２Ｏ３系重力分离ＳＨＳ技术的合成工艺参数。发现Ｆｅ２Ｏ３粒度较小时能有效促进ＳＨＳ反应转化率,但使反应蔓延速率有所降低;铝热剂的装料密度对燃烧过程具有双重影响;对反应物料进行适当预热处理可极大促进燃烧过程,但预热温度过高,将造成铝热剂中ＣｒＯ３添加剂分解而影响燃烧特性。在Ｆｅ２Ｏ３粒度为－２５０目～＋３５０目、装料密度为１５ｇ／ｃｍ３和预热温度为１５０℃条件下,用重力分离ＳＨＳ法制备的陶瓷内衬复合弯管的各项力学性能均达到较佳值。     

P92钢中频弯管工艺试验

P92钢中频弯管工艺的核心是弯前管子壁厚测量、弯曲方向确定,弯制温度为980-1020℃,弯管推制速度控制在8-20 mm/m in,弯后进行1040-1080℃正火＋750-780℃回火处理。经检测表明,按规定工艺弯制的P92钢管力学性能、显微组织均达到了使用性能要求。     

基于虚拟正交试验的热推弯管工艺参数优化设计

文章对热推弯管成形过程进行数值模拟,选取不同参数和水平进行正交试验设计,将管壁厚度和均匀性量化为壁厚的均值和方差,并基于该两项指标分析试验结果,得出牛角芯模的弯曲角度、扩径比、起始弯曲半径、推制速度、工模间摩擦系数对工艺的影响显著性和规律性,并获得较优的工艺参数值。验证实验结果表明,模拟及正交试验优化结果准确有效,推制管件达到壁厚减薄率和均匀性要求。     

中频热推弯管工艺参数优化设计与实验研究──加热温度与推制速度的试验优化

采用试验优化方法，对中频热推弯管工艺参数加热温度和推制速度，进行了优化设计和实验研究，给出了优化结果和可行性分析。     

弯管热煨过程中的工艺问题探讨

从工艺角度探讨了影响弯管质量的热模拟试验问题、弯制温度控制问题以及弯管的回弹与补偿问题。分析认为,弯管的热模拟试验不宜采用传统的调质工艺,关键在于模拟弯管过程的奥氏体化温度的保持时间不宜超过5 min。推导出了热煨功率与弯管工艺参数的关系式,若热煨弯制过程中温度出现波动,应以功率控制为准,这利于保证整批产品的性能。讨论了弯管的回弹原因,并提出了改善方法。