研磨轮结构参数对工件加工精度的影响

通过建立研磨轮和工件的相对运动数学模型，得出研磨轮在工件上的切削运动轨迹方程，由此得到超精密平面研磨中，不同结构参数研磨轮的滑移轨迹长度，引入精度系数的概念，用于评价不同结构参数研磨轮对工件的加工效果，采用微粒金刚石研磨轮对单晶硅和压电陶瓷材料进行研磨实验的结果表明，使用设计合理的研磨轮可以提高研磨的加工精度。     

量块研磨技巧

量块是一种端面长度标准,量块研磨的主要方法是精密研磨,是依靠研磨平板和手工研磨修复而完成的,精密研磨属于机械磨削加工的继续。一般的钳工研磨表面粗糙度值只能达到Ra=0.05μm左右,精度仅在1～3μm,而精密研磨精度比较高,     

平面研磨机行星机构设计中若干问题的探讨

现代金属切削方法中加工精度及光洁度最高的方法应首推研磨加工。如长度尺寸的精度水平达±0.025μm、球体圆度达0.25μm、柱体圆度达0.1μm、光洁度达(?)14。之所以达到如此高的精度与研磨原理、研磨工艺及研磨剂有关之外,还与研磨机的设计密切相关。设计精良的研磨机应能保证工件的加工表面上各点均有相同或近似相同的切削条件,同时还要保证研具表面上各点有近似相同的磨损条件。     

行星式双平面多工件研磨盘设计

行星式研磨是在传统研磨机构的基础上,通过改变行星结构获得理想研磨轨迹,从而来提高研磨精度和效率的一种研磨方式。以实现多工件双平面同时研磨为需求．设计了对其运动轨迹做了具体分析,根据加工要求设计出具体的行星式研磨盘结构,并进一步对该研磨盘进行了运动几何学仿真以验证其可用性。这种研磨机在保证研磨加工精度和加工品质的同时,还可在一定尺寸范围内实现不同截面、多个工件的同时研磨,提高了加工效率,降低了加工成本。     

摇摆式圆盘研磨机研磨轨迹型态的研究

研磨是使用研具和游离磨料进行微量加工的工艺方法,研磨运动轨迹是保证工件表面被均匀地切削,获得良好加工质量的决定性因素.本文介绍了摇摆式圆盘研磨机研磨轨迹模型和实验仿真情况,实验结果表明:当转速比越不规则或越接近除不尽时,研磨轨迹的分布越致密;且轨迹在加工面中心呈集中的趋势,使工件加工面中心处有凹陷的现象.     

球形磁性磨料磁力研磨ZrO2材料机理研究

在磁力研磨加工ZrO 2材料过程中,分析了单颗磁性磨料在加工区域内的受力情况,并对研磨压力的形成进行探讨,利用公式推导计算研磨压力,通过研磨压力的大小分析了磁力光整加工中材料的去除机理,包括脆性断裂去除、塑性变形去除和粉末化去除。通过白光干涉仪、扫描电子显微镜等分析检测仪器对磁力研磨加工后的工件表面进行检测,可知在其他条件相同时,磁力研磨加工后的工件材料精度高于传统的草轮抛光精度,可达到0.59μm。     

千分尺量面的研磨

千分尺是在机械加工中应用广泛的精密量具。千分尺测量面的几何形状误差、测砧与量杆量面间的平行性等均会直接影响测量精度。在千分尺制造工艺中 ,量面最终由研磨工序加工完成。笔者在工艺试验基础上 ,对千分尺量面研磨工艺的研磨轨迹、研磨速度、研磨压力、研具材料、研磨剂、研磨时间等工艺因素进行了分析。　　1　研磨运动轨迹分析常用的千分尺量面研磨运动形式主要包括 :①直线运动形式 :其特点是运动形式易于实现 ,研磨机床结构简单 ,但由于直线运动轨迹交角小 ,重复性强 ,研磨条纹易加深 ,因此不易获得良好的量面表面粗糙度 ;②摆线…     

精密陶瓷球研磨加工技术研究

利用新开发的锥形研磨方法进行了ＺｒＯ２及ＨＩＰＳＮ陶瓷球的加工。对影响精度的因素进行了深入研究，确定了合理的研磨工艺。研究表明：锥形研磨法使陶瓷球在研磨过程中充分自旋，均匀研磨，有利于提高研磨精度和研磨效率。影响陶瓷球研磨精度的因素主要有研磨盘材料、形磨剂种类及添加周期、研磨压力、研磨速度、研磨时间等。为提高精度应合理搭配各参数。整个加工应在洁净室内完成。研磨剂应按照少量多次而不是大量少次的原则添加。     

超硬复合材料研磨设备改造及研磨工艺参数分析

通过对YJ2M9B研磨机进行改造,实现了单面、双面研磨的自由切换,并成功用于双面异质且可加工性差别大的超硬复合材料的研磨加工,可显著提高超硬复合材料研磨加工效率和质量。分析了研磨剂、研磨压力、研磨速度、研磨轨迹等工艺参数对研磨效率和质量的影响;采用正交试验确定了最佳研磨参数。     

挤压研磨工艺

一、概述挤压研磨是利用具有一定粘弹性的半流体物质,掺入磨料成为研磨剂,使其通过一套专用设备,将研磨剂反复挤过加工表面而产生研磨、抛光作用。挤压研磨工艺系统如图1所示。挤压研磨工艺已在模具、液压件、飞机发动机、宇航零件及电子计算机制造中得到广泛应用。它为各类电加工成形的模具和某些复杂曲面的零件研磨、抛     

变位自转式双平面研磨方法仿真研究及加工实验

针对传统平面研磨方法中,工件中心研磨轨迹重复率高,研磨速度径向分布不均的缺点,基于固着磨料研磨技术提出一种变位自转式双平面研磨加工方法。工件在研具的运动中获得变化的研磨力,在隔离盘内实现变位自转的研磨运动形式。从研磨原理上改变了传统研磨加工中工件的运动模式,增加了工件的自由度,实现了工件在自转的同时其回转中心与研具中心存在时变的相对运动,即工件回转中心相对于研具的运动轨迹是具有时变性的曲线。不同的研磨运动形式从根本上克服了传统方法的缺点,并依此原理研制了新型数控研磨机床。通过对变位自转研磨加工轨迹曲线的仿真分析,证明了这种研磨方法有利于改善研磨相对速度分布均匀性、研磨轨迹时变性,获得更好的研磨加工质量,加工实验证明在相同加工参数下,该研磨方法相对于行星轮式的研磨方法获得了更低的表面粗糙度。     

强化研磨加工中喷头移动速度对工件表面粗糙度的影响

利用强化研磨精密加工方法的研磨原理,建立反映强化研磨工艺参数与工件表面粗糙度关系的研磨机理物理模型。对喷头移动速度等强化研磨工艺参数,采用控制变量法进行试验。结果显示:喷头移动速度对工件表面粗糙度影响明显,加工后的工件表面粗糙度可达到1.5-1.8μm。     

永磁场磁力研磨316L不锈钢实验研究

基于磁力研磨,采用永磁极吸附雾化法制备的新型球形磨料,对316L不锈钢进行光整加工.研究了当加工时间和磁感应强度为定值时,主轴转速、加工间隙、磨料粒径、磨粒相粒径对表面粗糙度和材料去除量的影响及其变化规律.并利用正交设计得出优化的加工参数:转速S=1 000 r/min,加工间隙δ=1.5 mm,磨料粒径为150～124μm时(磨粒相粒径为6μm),工件经研磨后平均原始表面粗糙度可由研磨前的0.275μm下降到0.038μm(工件最初表面粗糙度值为2.76μm).     

内孔研具设计和使用浅谈

研磨为零件精加工工序,研磨表面粗糙度可达R_a0.2～0.012(▽9～▽14),加工表面质量好,可获得全面的高精度,包括尺寸精度、几何精度和部分位置精度,如圆度和圆柱度误差可达1μm以下,寸尺精度可达1～3μm。研磨可加工钢、铸铁、铝、硬质合金等各种金属材料,也可以加工玻璃、陶瓷等非金属制品。在机械行业中,一般精度要求较高的衬套、钻     

散料研磨工艺对工件表面质量及材料去除率的影响

通过实验探讨了散料研磨过程中磨料种类、磨料粒度和研磨剂装入量等工艺参数对工件表面质量和材料去除率的影响.实验结果表明,随磨料粒度的增大,工件表面粗糙度值、残余应力和材料去除率增大;采用相同粒度磨料研磨,磨料的硬度越高,工件表面残余应力和材料去除率越大.硬度高、脆性大的磨料,可有效减小研磨表面粗糙度值;随研磨剂装入量的增大,表面残余应力减小.对工件表面粗糙度和材料去除率而言,研磨剂装入量有一最佳值,装入量过小或过大,均会降低工件表面质量和研磨效率.     

格来圈密封在双盘研磨机液压缸中的应用

双盘研磨机为万能型机床,主要用于研磨零件的平面和圆柱面,是一种高效率、高精度的加工机床,用以研磨轴承滚柱、轴承座圈、销轴、量规、密封环、阀体等零件。研磨工件精度:平行度2μm,平面度2μm,表面粗糙度Ra0·2μm。由于该机床研磨工件精度较高,所以对研磨盘部分的精度及稳定性要求较严。     

磁性液体研磨加工机理

在以前研究的基础上,改磁性液体悬浮研磨为流性液体堆积研磨,并在研磨中附加振动,大大地提高了加工效率和加工精度,加工出表面粗糙度只有Ra0.005～0.006μm的钢试件和Ra0.005～0.010μm的铜试件表面。还就这种新研磨方法中各种因素的影响以及其研磨作用机理进行了深入的研究探讨。     

高精度精密主轴套筒的研磨

由于研磨具有设备简单、操作方便、加工范围广泛、效果显著、经济性好等一系列优点,在精密零件的加工中得到广泛的应用。但如何根据不同的加工对象(工件材料、表面形状、以及加工精度等的不同)和不同的加工条件:合理地应用研磨技术,则常常是生产实践中遇到的问题。现结合MK2932B连续轨迹数控坐标磨床精密主轴套筒的研磨加工实例,对高精度外圓柱表面的研磨技术进行介绍。     

超精密平面研磨加工参数对精度的影响

通过分析超密度平面研磨加工中放射线结构和螺线结构研磨轮的运动数学模型可得出如下结论，在通常加工条件下，放射线结构研磨轮受加工动压的影响小于螺线结构研磨轮。文中通过对两种结构研磨轮不同加工参数的研磨加实验表明，采用放射线结构研磨轮可以提高工件的形状精度及减小表面粗糙度值。     

重型滚齿机主轴静压轴承研磨工装设计

重型数控滚齿机主轴均采用静压轴承结构,静压轴承轴瓦面需要精密加工,并且要保证极高的同轴度公差及表面光洁度,使用公司现有加工设备无法保证加工精度达到设计要求.为此设计了一套手动研磨工装,该工装利用高精度磨削研磨套、研磨剂与轴瓦面之间相对运动实现研磨,来完成轴瓦的精密加工,使用效果良好.