烧结工序节能分析

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75％-80％,电力占13％-20％,点火燃烧占5％～10％。所以,降低烧结工序能耗的关键是降低固体燃耗。2008年烧结工序能耗先进单位的固体燃耗一般是在40～50kg／t,而落后企业的值则高达72kg／t。     

太钢低温烧结技术的开发与应用

本文阐述了经过试验研究，太钢实施低温烧结技术是可行的，并提出了适宜的工艺参数。太钢进行低碳厚料层烧结的生产实践表明：烧结矿FeO含量降低，强度升高，冶金性能改善，烧结固体燃料消耗大大降低。     

包钢烧结原料质量的改进

1999年包钢烧结厂通过采取一系列改善烧结原料质量的措施,使自产精矿的δTFe达到0．366％,δSiO2≤0．30％,河北精矿δTFe达到0．570％,从而使烧结矿碱度稳定率达到92．37％,TFe稳定率达92．52％。     

宝钢烧结生产技术的发展

介绍了宝钢烧结分厂在优化管理体制后，烧结生产超设计能力，主要技术经济指标达到世界先进水平，劳动生产率逐年提高，烧结生产技术不断发展的情况。     

宝钢600mm厚 料层烧结生产技术

宝钢1~(#)烧结机结合年修进行技术改造,台车栏板由500mm提高到620mm,于1990年1月实现了600mm厚料层烧结,使烧结矿质量明显改善,折算工序能耗也有所降低。     

青钢烧结配加烧结添加剂生产实践

介绍了青钢烧结生产的基本状况,为了取得更好的节能降耗效果,青钢引入烧结添加剂。在烧结配料工艺环节通过变频器控制的小型拉式皮带机配加添加剂,配加总量控制在烧结矿产量的0.045%～0.05%。实践证明：烧结添加剂的使用对烧结矿质量没有明显影响,但能够降低固体燃料消耗3kg/t以上,提高产量3%。     

能耗达全国领先水平的烧结矿工序

武钢炼铁总厂烧结矿工序坚持以自产蒸汽代替外网蒸汽，强化能源管理降低电耗，取得可喜成效。2008年烧结矿工序能耗为59．64kg/t，与上年同比降低成本1．45kg／t，创该厂历史最好水平，实现了公司提出的烧结矿工序能耗“破6见5”目标，已步入全国冶金烧结系统工序能耗特级单位先进行列，居全国烧结系统领先水平，全年工序能耗降低创效益2690万元。     

发挥管理和技术优势 贴近市场降低烧结成本

烧结系统是仅次于高炉的能源大户,在当前大宗原燃料价格飞涨的情况下,降低烧结成本和工序能耗成为当前烧结系统最重要的任务。由于冶钢地处内陆,没有自己的矿山,所有的大宗原燃料需全部外购,其中烧结进口铁矿粉的比例在80%左右。随着铁矿石价格的大幅度上,生铁成本居高不下,严重制约了企业的市场竞争力和生存能力。自2011年5月(265m2)烧结机投产以来,公司就提出了     

低温烧结技术在太钢推广应用的探讨

通过试验研究，根据太钢烧结的生产实际，针对太钢烧结原料硅含量高的特性，对形成低温烧结矿（SFCA）的条件，太钢实施低温烧结的特点和使用条件做了论述。     

烧结节能技术现状与发展

分析了我国烧结能耗的现状及能耗高的原因，结合国内外先进的烧结节能技术，从烧结工艺的各个方面提出了节能的方向和技术措施。     

厚料层低温烧结技术在柳钢烧结机上的应用

分析了柳钢采用６００ｍｍ厚料层烧结技术的必要性和可行性。实践表明，柳钢５０ｍ６２烧结机在采用了６００ｍｍ厚料层烧结技术生产以后，烧结温度降低，烧结矿ＦｅＯ含量下降，温度升高，均匀性变好，粒度组成改善，返矿率下降。     

浅析武钢厚料层烧结的发展

厚料层烧结是一项很重要的烧结技术，具有改善烧结矿质量，降低燃料消耗等优点。本文论述了厚料层与产量、质量、能耗的关系，以及制约厚料层发展的因素，指出了实行厚料层烧结应采取的强化措施。     

50m^2烧结机上采用600mm料层烧结的效果

对柳钢实行６００ｍｍ厚料层烧结生产的可行性进行了分析，并在此基础上完成了原料层烧结的前期准备工作，包括工业试验和设备改造等，１９９８年１月开始，正式采用６００ｍｍ料层烧结，取得了改善烧结矿质量和节能的良好效果。     

均质烧结技术在鞍钢的应用

简要介绍了均质烧结技术的特点及在鞍钢的应用情况。实施该技术后，烧结机料层厚度提高了50—100mm，点火温度降低了150—200℃，点火煤气消耗降低了31．5％-50．5％，固体燃料消耗降低了2～3kg/t。     

厚料层烧结的技术经济效果分析

本文简介了厚料层烧结技术的发展状况，经济效果，以及推广此项技术应采取的措施，诸如：改善原料条件，控制返矿，布料和松料，预热混合料及其加强密封等。     

莱钢烧结厂提高烧结矿质量的实践

介绍了莱钢近几年来为提高烧结矿质量所采取的各项措施，以及在改善烧结矿质量方面所取得的成绩。     

烧结工序节能技术

1．2012年重点钢铁企业烧结工序能耗情况 2012年，全国重点钢铁企业烧结工序能耗平均值为50．60kgce／t，比上年下降1．43kgce／t。能耗较低的企业有：太钢37．51kgce/t，新余41．83kgce／t，     

降低烧结工序能耗的生产实践

介绍武钢炼铁总厂烧结分厂通过厚料层烧结,合理控制工艺参数及采取其他技术措施,降低烧结工序能耗的实践。结果表明,采取措施后,烧结分厂的总工序能耗(以标准煤计)由2007年的61.09kg/t降低到2008年的59.64 kg/t,取得较大的突破,达到国内大型烧结机能耗指标优秀水平。