火炮药室几何量自动测量装置系统设计

针对在火炮身管加工过程中,需要精确检测药室加工精度的要求下,设计出了一套火炮药室几何量自动测量装置。本文主要论述了系统组成和总体构造,介绍了药室几何量的测量方法和计算机系统控制方案。设计结果表明,本设计解决了火炮药室几何量难以精确测量的技术难题。     

多功能火炮内膛自动检测机器人

研制了一种能完成多功能检测(检测内径、直线度、缠度、硬度)的火炮身管新型检测机器人.介绍了该机器人的机构组成、工作原理及测量方法.针对特殊的检测对象--火炮内膛,该机器人采用一组或二组类行星轮系作为驱动系统,沿圆周均匀分布.该设计使得机器人能够根据火炮身管(有无膛线)自适应地调节径向尺寸,可以自由地进行检测工作.实践证明该机器人的设计符合实际工作要求.     

火炮身管寿命评估方法及其标准研究

研究火炮身管寿命评估方法,对指导部队管理火炮、降低使用风险具有重大意义。针对火炮身管寿命,总结了现有身管寿命的评估方法,包括膛线磨损量法、药室增长量法、累计射弹发数法、初速下降量法等。通过分析我国现行关于身管寿命评估方法的国家军用标准、行业标准,对比标准的适用范围、技术内容,以及要求检测的关键指标,如初速下降量、立靶密集度、弹丸飞行稳定性、内膛径向磨损等。同时,在我国未来火炮身管寿命研究及标准化工作方面,提出应配合身管延寿技术同步开展寿命评估指标体系,加强寿命定量评估标准研制,建立完善寿命标准体系的建议。     

坦克火炮身管可变形体动态弯曲模型

提出了坦克火炮身管多体系统力学模型,给出了火炮身管可变形系统的动力学方程,状态方程及数值解法,分析了火炮身管动态弯曲的计算结果。     

基于数值仿真的火炮身管压坑允许深度曲线精细化研究

火炮身管压坑允许深度曲线是战场判定受损身管能否继续使用的依据。在分析身管压坑允许深度曲线成因基础上,借助数值仿真方法研究了火炮射击条件变化对压坑允许深度曲线的影响。研究标明:目前使用的火炮身管压坑允许深度曲线存在较大的安全裕度,容易引起战场误判;不同射击条件下身管压坑允许深度曲线是不一样的;装药温度、装药号和药室增长量对身管压坑允许深度曲线有较大影响。     

火炮身管等齐膛线缠角检测方法研究

利用火炮身管等齐膛线的缠角α值沿炮膛轴线始终为一个常数的原理，在炮膛纵向展开的平面图中，利用直角三角函数换算关系，提出了等齐膛线缠角的简易检测方法．比较简便实用。     

一种小口径火炮身管膛线的加工方法

火炮身管膛线加工方法属于机械加工技术领域。本文在山西北方机械制造有限责任公司现有设备———数控拉线机的基础上,设计了一套专用的刀具装置,并采用机械拉削加工的方法,完成了小口径(Ф25和Ф30mm)和大长径比(80∶1)的火炮身管膛线的加工。     

火炮身管损伤探析

火炮身管作为火炮的重要组成部分,在弹丸发射过程中起到非常重要的作用,深入研究火炮身管损伤问题,分析导致身管损伤的各种原因,归纳总结出提高火炮身管使用寿命的主要措施方法,为身管设计者和使用者提供参考。     

基于数值仿真的某型火炮身管轴向力系统分析

为精细分析某型火炮身管强度,在身管受力分析基础上,采用数值仿真方法,系统研究了弹丸膛内运动时期身管和弹丸的运动规律,炮膛合力、反后坐装置作用力、膛底作用力、药室锥面作用力、摇架摩擦力、弹丸作用力的变化规律,得到了不同时刻的身管轴向力曲线。研究标明,反后坐装置作用力、弹丸作用力、摇架摩擦力对身管轴向力影响较小,膛底作用力和药室锥面作用力对身管轴向力影响较大,身管凸台面处轴向力最大。     

基于ASODVS的火炮身管损伤检测系统

针对火炮身管内膛疵病种类多、定性定量分析难和检测自动化程度低等问题,提出了一种基于ASODVS的火炮身管损伤视觉检测方法,既能视觉检测身管横截面几何尺寸又能获取和分析身管内壁表面缺陷,还能对身管内表面三维测量和重构。首先,通过高斯曲线法提取激光扫描全景图像中的激光中心点,并采用贝塞尔曲线对提取的激光中心点进行平滑处理;接着,根据ASODVS的标定结果解析出全景图像上身管内壁全景激光投射点的三维点云数据;进一步,根据定性分析中识别出来的疵病采用四连通域法标记损伤,进而求解该损伤部分的面积和深度,然后采用椭圆拟合法测量身管形变;最后用3D重构技术将定性定量分析结果进行融合,重构出火炮身管真实状态,实现身管窥膛"采集-识别-判定-重构"全过程的定性定量自动视觉检测。实验结果表明:基于ASODVS的火炮身管损伤检测系统能够快速检测出各种火炮疵病,并能精确解析出疵病所处的空间位置、大小及深度等重要信息,测量误差基本满足国标规定要求,为火炮身管修复及寿命预估等奠定了坚实的基础。     

浅谈火炮身管加工工艺

身管是火炮武器的重要部件,身管制造材料和加工工艺直接影响身管的质量。身管质量严重影响身管寿命,低质身管会导致火炮内弹道性能降低,射击精度下降,制约着武器效能的发挥。深入研究身管问题,分析了身管使用材料发展历程,归纳总结出身管的典型加工工艺,为身管的设计和使用提供参考。     

CNC加工动态基准视觉检测新工艺研究

由于CNC加工过程中工序间误差累积,严重影响数控加工精度。为此提出一种CCD视觉检测新工艺来实现加工动态基准的在线检测和误差补偿。研究动态基准的视觉特征提取方法,获取加工基准位置和误差;采用嵌入式控制技术,实现视觉图像的在线采集和处理;视诊测头像普通刀具一样通过标准锥柄安装在加工中心刀库中,通过CNC程序代码实现一体化控制功能。针对汽车关键件的验证,得出视诊测头检测精度达到0.03 mm,与基于触发式测头的CNC在线检测方法相比,检测效率提高近3倍,证明了该检测工艺在检测精度及效率上均能够满足生产线自动化检测需求。     

气动伺服焊枪的研究进展及展望

电阻点焊是一种主要用于薄板连接的制造工艺,在汽车制造及航空等工业部门都有广泛应用。气动伺服焊枪作为传统气动焊枪的升级换代产品,可以实现对焊枪的高精度定位与柔性焊接控制。介绍了气动伺服焊枪系统的特点,对气动伺服焊枪中关键技术如系统结构优化设计、控制元件与执行元件的改进、控制算法的研究进行了论述,进一步探讨了气动伺服焊枪的发展趋势。     

离轴楔形非球面平行磨削及补偿技术研究

针对精密光学系统中对高精度离轴楔形非球面透镜的加工要求,提出采用由倾角可调三轴摆动式数控夹具系统和精密磨床数控系统(Computer numerical control,CNC)协调完成离轴楔形非球面透镜的高效加工方法。设计三轴摆动式数控夹具机构及控制系统相关程序,完成夹具制造及调整,在数控精密平面磨床上实现对离轴楔形非球面平行磨削加工。倾角可调夹具的设计简化原有的加工工序,提高加工效率。根据平行磨削加工原理对加工插补误差和工件形面误差进行模拟计算,结果表明:夹具旋转误差以及工件的形状尺寸会对加工精度产生较大影响。根据模拟结果和平行磨削方法原理,设计工件加工误差的在位补偿方法。通过平行磨削加工及补偿试验证明:在位补偿方法可以有效提高工件的加工精度。     

Barrel cutter design and toolpath planning for high-efficiency machining of freeform surface

Improvement of machining efficiency is always one of the most interesting problems in CNC machining. Traditionally, the ball-end cutter is widely used in sculptured surface machining for the highly flexible controllability. But the process efficiency is low especially for freeform surface machining, which generally needs multiple tool-paths. To improve the machining efficiency of multi-axis flank milling of freeform surface, a novel barrel cutter design method is proposed in this paper. There are two principle parameters determining the revolution surface of the barrel cutter: the radius of the generatrix curve and the maximum rotating radius. The main work in this paper is to calculate the two parameters for strip-width-maximization machining without local over-gouging. Firstly, the curvature properties are introduced by the geometry model of the barrel cutter. Then the contact condition between the barrel cutter and the freeform surface is analyzed, relationship between cutter parameters and surface curvature is derived. To avoid the over-gouging, based on the curvature constraint, the designed surface is fitted into the cutter surface by surface approximation theory, so that the cutter surface can approach to the designed surface as close as possible. After that, toolpath planning method for milling of freeform surface with the barrel cutter is presented. Finally, machining implementations are presented to verify the effectiveness of the proposed method.     

φ4.2×13m双滑履水泥磨筒体加工方法

φ4.2×13m双滑履水泥磨大型筒体在加工中采用科学工艺,通过设计高效工装夹具,利用普通大型车床加工,有效解决了大型筒体的外形尺寸、粗糙度、同轴度、圆度及直线度难以控制的难题,提高大型筒体的加工精度,提高了加工效率。     

提高数控机床机械加工率的方法探讨

近些年数控机床逐渐朝着精细化方向发展,满足了高尖精机械产品的质量要求,但是在生产效率方面还有巨大潜力.由于数控机床本身具有速度和精度优势,被广泛应用于机械加工领域,但是实际生产中很多因素都会影响加工效率,如操作、设备以及管理等,导致效率大大降低,因此要通过有效方法进行优化完善,提高机械加工水平.本文对提高数控机床机械加...     

割枪在热加工中的高效节能应用

本文介绍了割枪用于热处理及其它热加工领域的高效节能应用方法,只要将欲加热的工件置于防散热的简易保温桶内,割枪的加热效率就可数十倍的提高,从而扩展了割枪在热加工领域的应用范围。     

难加工材料枪钻加工技术研究

深孔加工是机械加工领域的重要分支,在钛合金、沉淀硬化不锈钢等难加工材料的深孔加工过程中,存在加工表面质量差、刀具崩刃、磨损严重和断屑排屑困难等问题。枪钻是深孔加工领域发展最早、应用范围最广的深孔加工刀具之一,其几何结构特殊,在深孔加工中具有加工质量好、效率高、直线度好等特点。本文介绍了枪钻的主要结构及受力情况,分析了枪钻的切削加工过程及其断屑条件,通过对切屑、切削力和切削温度的研究,得到了刀具、工艺参数以及切屑对加工质量和刀具磨损的影响规律。最后以两种典型的难加工材料为代表,分析了难加工材料深孔加工的特点。研究结果对难加工材料的枪钻深孔加工具有重要的指导意义。     

高精度阶梯轴加工工艺改进及刀具反装技术应用

针对高精度阶梯轴类零件传统加工的工艺复杂、加工效率低的问题,提出一种利用刀具反装技术来改进该类零件机械加工工艺的方法,并对刀具反装技术的基本原理进行了详细的阐述.设计出了详细的车削加工工序,编制了刀具反装工步的数控加工程序,完成了该类阶梯轴零件的精加工,实现了其加工精度和形位公差要求,打破了传统车磨结合的加工方法,有效...