基于快速成形技术的树脂砂型快速铸造

介绍了基于SLS快速成形技术的砂型快速铸造工艺过程,SLS粉末快速成形技术,可以省略熔模铸造中的压型和蜡模制作,而采用SLS砂型快速成形,更能省略熔模铸造复杂过程,尤其对复杂内腔壳体铸件和叶轮铸件的砂型快速铸造设计及制造工艺具有快速、经济的优势。     

快速成形工艺在航空铝合金铸件试制中的应用

针对某航空厂采用传统砂型铸造试制盒子铝铸件存在的周期长、铸件表面质量差、尺寸精度难以满足要求及成品率低等问题,采用ProCAST进行了铸造工艺数值模拟优化,及选区激光烧结(SLS)直接制备其整体覆膜砂型/砂芯,在5天内完成了铸造工艺方案优化及2件铸件的浇注,得到了冶金质量好、几何尺寸合格、表面粗糙度(Ra)为6.3μm及尺寸精度为CT6～8级的复杂曲面盒子铝铸件,完全满足使用要求,实现了航空盒子铝铸件的精密砂型快速铸造。     

无模精密砂型快速铸造技术研究进展

无模精密砂型快速铸造技术具有制造周期短、成本低、砂型/砂芯一体化制造及制造任意形状复杂铸件等特点.采用该方法制备的砂型(芯)尺寸精度高、表面质量好,可实现复杂铸件的整体近净成形.特别适合于复杂铸件的单件、小批量生产及新产品的试制.综述了基于激光烧结、三维打印、数控加工原理的无模精密砂型快速铸造技术的工艺特点、适用范围,并指出了各自存在的问题及其发展前景.     

基于SLS整体砂型的薄壁铝铸件的快速成形

针对某航空厂采用熔模铸造制备某油箱接管薄壁铸件存在周期长、力学性能差等问题,采用选区激光烧结(SLS)直接制备其整体砂型/砂芯,克服了传统砂型铸造存在铸件表面粗糙、异型曲面结构尺寸误差大,及砂芯错位引起的浇不足等缺陷。并采用低压铸造成形,获得了冶金品质好、几何尺寸合格、表面粗糙度(Ra)为6.3μm及尺寸精度为CT6~CT8级、最小壁厚仅为1.2mm的复杂曲面油箱接管铝铸件,实现了薄壁铝铸件油管的精密砂型快速铸造,满足了使用要求。     

一体式空心副车架快速试制工艺

对铝合金一体式空心副车架开展砂型反重力铸造研制工作。为缩短铸件研制周期,首先利用PROCAST软件对一体式空心副车架进行热分析,根据分析结果设计砂型反重力铸造工艺,进一步对铸件充型和凝固过程的流动场、温度场进行计算,并结合缩松和氧化物数值模拟结果判断铸件内部缺陷大小及位置,最终确定铸造工艺方案。在此基础上,采用3D喷墨打印技术快速制备砂型、砂芯并浇注,完成了一体式空心副车架的快速试制。对一体式副车架凝固过程进行了应力分析,并利用激光三维扫描对比铸件热处理前后的变形情况。结果显示,空心副车架铸件质量良好,力学性能较高。     

进气管砂型铸造工艺与模具设计

根据进气管结构和性能要求,研究了其在快速砂型铸造中的制模工艺及技术特点,包括参数设置、分型面选择等关键技术;并运用Procast软件对其铸造充型过程进行仿真模拟,模拟分析了铸件可能产生的铸造工艺缺陷,最终运用确定的制模工艺完成铸件的实际生产。结果表明,快速砂型铸造工艺具有精度高,制作周期短等优点,适合进气管等复杂汽车零部件的小批量生产,能够降低生产成本,提高铸件质量。     

不锈钢多管接头铸件的熔模铸造工艺数值模拟

分析了不锈钢多管接头熔模铸造工艺,针对在凝固过程中产生缩孔、缩松缺陷的原因,利用ProCAST对浇注过程进行分析,对铸件浇注位置、排气位置、工艺参数等进行改进,使铸件缺陷明显减少,提高了铸件成品率和表面质量。     

复杂薄壁精密铝合金铸件铸造技术进展

介绍了砂型、石膏型和熔模铸造复杂、薄壁、精密铝合金铸件的优势和缺点,以及这些铸造技术的最新发展情况。近年来发展应用的铸造技术有:差压、调压砂型反重力铸造技术,硅橡胶模-发泡石膏型-低压石膏型铸造工艺技术,以及Sophia熔模铸造技术等。我国在复杂、薄壁铝精铸件研究及生产方面已取得很大进展,但与国外先进水平相比,仍有一定差距。     

大型铝合金铸件低压铸造

简要阐述了国内外采用低压铸造工艺生产大型铝合金铸件的现状，着重介绍了沈阳铸造研究所近年来在开发大型复杂铝合金铸件砂型低压铸造工艺技术方面所做的工作，列举了典型铝合金铸件的低压铸造工艺参数。     

某大型复杂圆筒类低压铸造工艺改进

针对大型航空铝合金铸件的结构特点和性能要求,在分析采用砂型重力铸造该类铸件时各种铸造缺陷产生原因的基础上,研究采用低压铸造工艺的可行性,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型质量问题,通过铸件结构分析及其铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计,利用铸造模拟软件并结合工艺试验,确定铸件低压铸造生产工艺参数,解决了铝合金铸件在铸造过程中的气孔、缩松、夹渣等缺陷问题。     

铸件尺寸公差

1.1本标准规定了砂型铸造、金属型铸造、低压铸造、压力铸造和熔模铸造等铸造工艺方法生产的各种铸造金属及合金铸件的尺寸公差.     

SLA原型和石膏型相结合快速精密铸造工艺

SLA快速成型工艺可以迅速容易地实现CAD数据模型的实物化，能够快速灵活地制作可用于熔模铸造的高分子模型，结合精密铸造工艺可以快速铸造单件或小批量铸件，相比于利用压型制备蜡模的传统熔模铸造。大大缩短了制造周期，降低了成本，并提高了零件设计修改的灵活性。对基于SLA原型和石膏型精密铸造结合的快速铸造工艺进行了研究，涉及原型的制作工艺、石膏型的制作和合金的熔炼等内容。通过对SLA原型的热性能分析．确定了原型的脱失工艺，得到了比较合理的石膏型焙烧工艺，最终获得了可用于有色合金铸件的单件或小批量快速铸造工艺，并进行了工艺实践。     

3D打印技术在金属铸造领域的研究现状与展望

综述了3D打印在快速熔模铸造、砂型铸造等金属铸造领域的研究现状及发展前景。3D打印技术应用于快速熔模铸造的研究中,多采用3D打印制造的原型替代传统的蜡模作为熔模,表面涂覆浆料,经过焙烧制得型壳,再进行铸件浇注成型;结合3D打印技术的砂型铸造可用于复杂结构的砂型(芯)的制造,其零部件尺寸精度较传统砂型铸造尺寸精度高,且具有高效率和低成本的显著优点。最后重点分析了国内外3D打印发展的现状,提出我国3D打印技术产业现阶段应重点突破高性能原材料、核心零部件与工艺软件的瓶颈,提升我国增材制造产业的核心竞争力。     

变速箱壳体3D打印熔模铸造工艺分析

以变速箱壳体铸件试制为例,分析了3D打印蜡模石膏熔模铸造技术路线、关键工艺过程和应用效果,对3D打印蜡模及铸件产品精度进行了测量分析。结果表明,3D打印蜡模石膏熔模铸造技术工艺过程稳定,铸件精度高,适用于快速试制铝合金铸造新产品样件。     

变速箱壳体3D打印熔模铸造工艺分析北大核心CSCD

以变速箱壳体铸件试制为例,分析了3D打印蜡模石膏熔模铸造技术路线、关键工艺过程和应用效果,对3D打印蜡模及铸件产品精度进行了测量分析。结果表明,3D打印蜡模石膏熔模铸造技术工艺过程稳定,铸件精度高,适用于快速试制铝合金铸造新产品样件。     

3D打印技术在缸体铸件生产上的应用

介绍了缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了3D打印树脂砂型的工艺及铸造工艺,生产结果显示:铸件的尺寸精度达到8级,铸件内腔的砂子易清理,表面质量比用现有的树脂砂产品好,对铸件进行PT检测后,铸件未发现任何缺陷,得出以下结论:采用3D打印树脂砂型进行浇注的方法所得到的铸件质量要优于传统通过模具制造砂型进行浇注获得的铸件,充分证明了3D打印技术在复杂铸件的铸造过程中的优势,对于铸造企业转型升级及产品创新有着较大的现实意义。     

基于砂型3D打印泵体的铸造工艺研究

以泵体为研究对象,就数值模拟和砂型3D打印技术在砂型铸造中的应用进行了研究,利用Anycasting软件比较了泵体铸件侧注式、顶注式和底注式浇注方案,并确定侧注式浇注系统为最佳选择。采用3D打印技术对泵体砂型进行了制作,采用砂型铸造工艺制备出了合格铸件。结果表明,数值模拟结合砂型3D打印技术在铸造中的应用,可有效缩短零件开发周期,降低生产成本,大大提高了生产效率。     

激光增材制造砂型涂料涂覆工艺研究

随着科技力量和工艺技术的发展,制造业及用户厂家对铸件质量,尤其是铸件及砂型表面质量的需求逐渐提高。基于增材制造技术的激光烧结技术由于加工速度快且成型精度高,在铸造行业得到了国内外研究机构的广泛认同,但是由于粉末的尺度、激光光斑直径以及离散化分层的影响,砂型表面质量仍存在提升的空间。为获得具备良好表面质量的砂型,适当地选用铸型涂料是一条有效的途径。利用增材制造技术制备试验砂型,将机器人与砂型涂料涂覆相结合,利用影像测量设备对涂覆后砂型表面进行观测,对影响涂层表面质量的因素进行研究。通过多指标正交试验分析方法,获得了在满足表面粗糙度需求的前提下,涂层厚度尽可能小的最优因素组合,为激光增材制造砂型后处理表面质量提升提供了工艺参考。     

铝合金熔模铸造技术现状及发展

简要介绍了铝合金熔模铸造发展趋势、熔模和铸型制备技术、铝合金熔炼技术、铸件成形技术,特别是反重力铸造技术,提出了铝合金熔模铸造进一步的研究方向.     

华铸CAE/InteCAST铸造工艺分析系统简介

“华铸ＣＡＥ/ＩｎｔｅＣＡＳＴ铸造工艺分析系统”是分析和优化铸造工艺的重要工具 ,是华中科技大学 (原华中理工大学 )经十数年研究开发 ,并在长期的生产实践中不断改进、完善起来的集成软件系统。它以铸件充型过程、凝固过程数值模拟技术为核心对铸件进行铸造工艺分析。可以完成多种合金材质 (包括铸钢、球铁、灰铁、铸造铝合金等 )、多种铸造方法 (砂型铸造 ,金属型铸造、压铸、低压铸造、熔模铸造等 )下铸件的凝固分析、流动分析以及流动和传热耦合计算分析。在预测铸件缩孔缩松缺陷的倾向 ,改进和优化工艺 ,提高产品质量 ,降低废品率 …