工业纯Ti高线盘条的开发

Ti及Ti合金线材应用广泛，但在热加工过程中容易产生多种缺陷，工业连续化生产困难。以工业纯Ti自身特性、热加工图、碳钢盘条生产经验等为重要依据，设计了工业纯Ti盘条孔型系统，制定了加热、轧制、冷却等工艺参数，并在某高线产线上进行了试制。结果表明，纯Ti盘条组织性能及硬度均满足标准的要求，高速线材轧钢设备生产工业纯Ti高线盘条是可行的。     

我国高线的标准与质量

1 标准概况我国现行线材标准共有15个,其中国标7个、行标5个、冶金部推荐标准3个。7个国标主要适用于复二重轧机生产的盘条,5个行标是高线盘条专用标准。从标准系列来说,盘条1种产品同时存在3种标准,既有“国标”,又有“行标”,还有“推标”,     

工艺参数对单晶连铸线材表面质量的影响

单晶连铸技术是一项新型的Ｎｅａｒｎｅｔｓｈａｐｅ生产技术，它可以连续铸造无限长镜面金属单晶线材。作者利用自制的小型单晶连铸设备，以工业纯铝为原料在实验室内进行了工艺试验，分析和探讨了各主要工艺参数对连铸线材表面质量的影响。结果表明连铸线材的表面质量取决于固液界面的位置，后者受铸型温度、冷却能力、连铸速度等各主要工艺参数的影响。只有当这些工艺参数正确地协调匹配时，才能获得光如镜面的表面质量     

单晶连铸技术原理及试验研究

单晶连铸技术是一项新型的有色金属连铸技术，可以连续制造无限长的、表面呈镜面状，内部无缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷的单晶线材，属于近成品形状（ｎｅａｒｎｅｔｓｈａｐｅ）生产技术。其产品金属单晶线材，具有优异的塑性加工性能和良好的导电性能，是一种可以满足电子工业要求的导电材料。该文介绍了单晶连铸技术的原理，以及利用小型单晶连铸设备制造的纯铝单晶线材的工艺试验及性能。     

高强度油淬回火钢丝用55SiCr弹簧钢线材的开发

介绍了油淬回火钢丝用55SiCr弹簧钢线材的生产工艺流程，通过合理的成分设计及控制、采用低碱度精炼渣冶炼工艺、优化高线加热工艺制度及合适的控轧控冷工艺，成功试制出高强度油淬回火钢丝用热轧弹簧钢盘圆。结果表明：油淬回火钢丝用55SiCr钢的化学成分、非金属夹杂物、金相组织、晶粒度、脱碳层和力学性能满足客户要求；盘条经油淬回火后钢丝抗拉强度可以达到2 000 MPa级，断面收缩率不小于40%。油淬回火钢丝通过冷卷生产汽车悬架弹簧，弹簧疲劳寿命满足客户要求。     

高线热轧带肋钢筋用硬质合金轧辊

90年代以来 ,株洲硬质合金厂已开发研制出为高速线材厂热轧螺纹钢设备配套的硬质合金热轧螺纹轧辊 ,目前已推出 YGR55、YGR60等几个牌号 ,产品的机械物理性能均达到了国外同类产品水平。高线热轧带肋钢筋 (螺纹钢 )是高速线材的深加产品 ,是建筑用钢筋的换代产品之一。与普通热轧盘条相比 ,它可明显提高钢筋混凝土的强度 ,减少钢材和水泥的消耗。与冷轧带肋钢筋和传统的热轧螺纹钢工艺相比 ,高线热轧螺纹钢的突出特点是生产效率高 ,每秒轧制速度可高达七八十米以上 ,是冷轧的二十倍 ,可满足大批量生产的需要。高线热轧带肋钢筋用硬质合金…     

高速线材尺寸精度控制专家系统

深入分析了生产实践中影响高线尺寸精度的主要因素，介绍了用于高速线材轧机尺寸精度控制的计算机专家系统的开发过程。该系统的应用可以取代传统的轧机调整的经验方法，利用计算机计算并优化调整压下和速度参数等，在不同钢种、不同规格的高速线材生产中都能确保产品的尺寸精度。     

控冷工艺对60Si2MnA热轧盘条组织性能的影响

针对安阳钢铁集团有限责任公司高线厂生产60Si2MnA盘条控冷工艺不当造成盘条性能不合格的问题，进行了试验研究，得出当终轧速度为105m／s、吐丝温度为805～835℃、入口段辊速为15m／min时，φ6.5mm60Si2MnA盘条可获得较好的力学性能。     

轿车悬架弹簧用55CrSi盘条的生产

介绍了采用连铸坯一火成材，在高速线材生产线上生产55CrSi轿车悬架弹簧用盘条时，通过优化加热、轧制和冷却工艺，使盘条的组织和性能明显改善，用其制作的弹簧的拉拔和疲劳性能大大提高。     

高碳钢线材组织性能的研究

介绍了武汉钢铁股份有限公司高线车间的主要工艺设备概况及生产高碳钢线材（硬线）存在的性能不合问题。阐述了在硬线生产过程中建立奥氏体再结晶模型、奥氏体相变模型、组织模型和力学性能模型的基本方法，以及开展线材组织性能预报研究对生产工艺优化的意义。武钢在合作研究的性能预报项目中，其预报结果与实测结果十分吻合。     

高速线材轧机φ22 mm盘条的开发与应用

为了适应市场对φ22 mm冷镦钢、圆环链等产品的需求,安阳钢铁股份有限公司在高速线材生产线上对其进行了开发。通过孔型优化设计,实现了粗、中轧圆钢、带肋钢筋盘条孔型共用,减少了孔型系列,提高了生产效率;制定了料形、辊缝、张力等工艺操作规范,保证了生产顺行、产品质量。针对生产中吐丝卷形不良、盘条表面划伤的问题,分析了其产生原因,并提出了相应的改进措施,可对盘条外形尺寸、表面质量、卷形质量等进行有效控制,满足了用户要求。     

ML20MnTiB冷镦钢线材性能优化

针对ML20MnTiB冷镦钢线材硬度偏高的问题,通过分析其化学成分与轧制工艺,得出Ti和Mn含量过高、轧制工艺不合理是主要原因,采取降低Ti和Mn含量、降低轧后冷却速率的措施后,ML20MnTiB冷镦钢线材的力学性能满足了用户的使用要求。     

包钢[Φ]180 mm连铸圆坯生产GCr15轴承钢盘条的实践

介绍了包钢为实现一火成材生产GCr15轴承钢盘条而采用Φ180 mm连铸圆坯进行生产的工艺研究,包括粗轧机组孔型修改、加热温度制度、轧制工艺和控制冷却参数的制定等方面。各检验结果表明,包钢利用Φ180 mm连铸圆坯生产GCr15轴承钢盘条的工艺路线是正确的,产品性能全部符合GB/T18254-2002标准要求。     

Nb、V微合金化9.8级高强韧非调质冷镦钢盘条的研发

针对高强韧9.8级非调质冷镦钢盘条用于生产变形量较大汽车紧固件产品及降低模具损耗的需求,在原MFT8非调质冷镦钢盘条化学成分设计的基础上,采用Nb、V复合微合金化,同时对C、Si、Mn等元素含量进行微调,并通过控制w(V)/w(N),保证盘条的强韧性;通过控制w(Al)/w(N),保证盘条冷加工塑性变形后的应变时效性能;再结合线材冷拔加工所产生的鲍辛格效应,保证最终产品的强度和塑韧性。采用低温轧制+控轧控冷工艺,充分发挥弥散细小碳氮化物的析出强化和沉淀强化作用,在提高盘条强度的同时塑韧性不降低,获得了具有优异冷加工性能的高强韧非调质冷镦钢盘条。热轧盘条无需经过球化退火+调质处理即可直接拉拔冷镦成形,可用于制作长杆法兰螺栓等变形量较大的9.8级高强紧固件。     

φ6 mm HRB400E带肋钢筋盘条的开发

为扩大品种范围、提升产品竞争力,成渝钒钛科技有限公司决定在高线产线上开发φ6 mm HRB400E带肋钢筋盘条。设计了带肋钢筋盘条化学成分,通过控轧控冷工艺参数对热轧盘条组织性能影响的相关分析,制定了轧制工艺参数,并研究了不同风冷工艺对其组织性能的影响。结果表明,通过控轧控冷工艺的优化,可以稳定生产出φ6 mm热轧带肋钢筋盘条,盘条微观组织均匀,各项指标均符合国家标准对抗震钢筋的要求;轧后风冷速度对盘条组织性能的影响较大,当冷速过快时钢筋组织中会出现贝氏体,使钢筋出现无屈服平台现象,应采用适当冷速。     

线材表面红色浮锈成因分析及控制措施

针对线材产品表面红色浮锈问题,根据实际生产不同规格、不同钢种线材表面红色浮锈的宏观特征,统计分析了产品规格、轧制速度、终轧温度、吐丝温度、冷却水水质等工艺参数对成品线材表面红色浮锈的影响。分析得出：红色浮锈并非由后续三次氧化铁皮演变而成,是线材表面附着的氧化铁皮微粒在高温下与水和氧气的反应产物。工艺参数对线材表面红色浮锈影响的实质是影响线材表面氧化铁皮微粒与水和氧气反应的外部条件。因此,需要在减少反应物数量、减少反应时间、降低反应温度、减弱冷却水中带电离子的催化作用等方面对生产工艺进行改进。提出了通过增加二次氧化铁皮吹扫装置、改善冷却水水质、在冷却水中加入药剂以中和带电离子,以及优化轧制过程温度制度等措施来减少线材表面红色浮锈。     

我国棒材和线材轧制技术30年——为《轧钢》杂志创刊30周年而作

介绍了1984—2012年近30年间我国小型棒材和线材生产的技术进步,期间我国棒线材企业转变了观念,突破“横列式”的束缚,走“高速、无扭、微张力——无张力”世界共同发展之路,并与炼钢-连铸的新工艺技术相结合,促进了我国小型棒材和线材技术的迅速发展。同时指出,我国棒线材企业面临产能严重过剩,上游的原料、燃料过分依赖进口,产品同质化严重的问题,亟需解决。     

攀长钢特殊钢棒线材连轧生产线工艺设备特点

介绍了具有国际先进水平的攀长钢特殊钢棒线材连轧生产线产品品种规格、车间布置、工艺设备特点,以及步进梁式加热炉、轧机、减定径机、飞剪、吐丝机等主要设备技术参数。     

帘线钢盘条表面脱碳计算模型的研究

帘线钢盘条表面脱碳会加剧盘条内外层变形程度的不均匀性,严重时可能导致断丝。通过分析碳原子在帘线钢热轧过程中的扩散行为,建立了考虑变形和温度变化的帘线钢盘条脱碳计算模型。该模型计算结果与实测值非常接近,可用于指导生产工艺改进,提高产品质量。     

Operating parameters for the continuous unidirectional solidification of the Al-1wt.% Si alloy drawn to fine wire

The Ohno process was applied to produce Al-lwt.% Si alloy rods for semiconductor devices. The casting conditions which enable production of an 8mm diameter rod having a mirror surface with a highly longitudinally oriented microstmcture was established. It was demonstrated that the alloy could be drawn, without the need of intermediate recrystallization or stress relief, to produce wires of 0.14 to 0.10mm in diameter. The rela-tionships between the casting conditions and wire breakage during fine wire drawing were also studied.