大型Al-Si活塞低压铸造工艺研究

论述了大型Al-Si活塞的低压铸造工艺,包括铝液的浇注温度、模具温度、模具的冷却与涂料以及活塞的浇注工艺.以缸径为300 mm的活塞为例,在浇注温度为640℃、充型压力为0.025 MPa、充型速度为0.4 m/s、结晶压力为0.22～0.25 MPa、结晶时间为13～14 min的工艺条件下,其生产效率和产品品质均达到批量生产的要求.     

棘轮类铝铸件低压铸造工艺研究

棘轮类铸件主要应用于电气化铁路接触网领域,其产品质量的稳定与否直接影响铁路行车的安全。目前,欧洲国家普遍采用低压铸造工艺生产接触网类零件并广泛应用于铁路建设中,取得了明显的效果。我国铁路接触网领域,现在正在尝试采用低压铸造工艺生产棘轮类零件。     

多台阶圆盘铝铸件低压铸造工艺及参数

分析了某所多台阶圆盘铝铸件的重力浇注工艺及缺陷,给出了低压浇注工艺和工艺参数,从而解决了该件的在重力浇注下的缺陷,满足了该件的技术要求.     

低压铸造大型铝活塞

本文叙述了低压铸造大型铝活塞工艺和工装设计的原则及浇注工艺的确定。采用低压铸造生产的大型铝活塞具有质量好,废品率低的特点。     

托盘芯在低压铸造工艺中的应用探索

针对低压铸造缓速器壳体油道较多的结构特点,通过采用多浇道进料浇注系统、托盘砂芯与油道砂芯组芯后整体下芯,以及对制芯工艺、浇注工艺和模具结构等优化措施。试验表明,铸件X射线探伤及T6热处理后力学性能等检测结果均满足技术要求,为生产合格铸件提供保障。     

砂型低压铸造大型铝铸件

大型铝铸件，采用湿砂型低压铸造工艺，投资少、速度快、金属利用率高、铸件质量良好，取得了较好的经济效益．经过反复实践，确定了合理的工艺参数，达到了技术验收标准     

高铁用大型复杂铝合金枕梁铸件低压铸造工艺研究

针对ZL101A高铁用大型复杂铝合金枕梁铸件的特点,开展了高溃散性型芯技术、铸造工艺方案设计、铸造CAE数值仿真技术及熔体处理技术等的研究。研制结果表明:铸件采用低压浇注方法,底注式浇注系统,顶部放置冷铁无冒口设计,浇注铸件时适当降低金属液升液充型速度,加大铸件凝固时的压力,同时改善铸型排气能力,研制出的铸件内部质量优良,达到设计要求。对实现高速列车关键部件的国产化具有重要意义。     

汽车减速机壳低压铸造工艺模拟分析

采用三维建模软件Pro/E对某型号车用减速机壳进行三维实体造型,利用Procast软件通过软件接口对该减速机壳铸造过程进行数值模拟,通过模拟试验分析了铸造工艺与铸件凝固速度之间的关系,利用模拟软件分析了疏松与缩孔的形成过程。通过铸造工艺的调整,减小缺陷形成的概率,提高了产品质量。     

复杂铝铸件低压铸造的关键

复杂铝铸件如摩托车、汽车用的汽缸盖、汽缸、曲轴箱、轮毂等采用低压铸造方法进行批量生产,不仅节约金属材料和能源,设备和模具制造容易,而且铸件质量高,内部组织致密。     

大型铝铸件砂型低压铸造

我厂生产的大型铝铸件上箱体、下箱体、传动箱体采用湿砂型低压铸造生产工艺。1 概况1.1 铸件形状尺寸 上、下箱体、传动箱体最大壁厚为50mm,最小壁厚为14mm,几何形状复杂,壁厚不均,热节较多。     

薄壁复杂铝合金铸件低压铸造工艺实践

根据低压铸造工艺的特点和生产实践，从补缩、内浇道设计、排气、信号线安放位置等方面进行了分析和探讨。针对铸件的不对称结构提出了充型过程中铝液的分配问题，引入结构质量分数的概念。由生产实践总结出信号线的安放位置不一定在型腔最高点，而应在金属液最后充填的位置。     

大型铝铸件砂型低压铸造

我厂生产的上箱体、下箱体和传动箱大型铝铸件 采用湿砂型低压铸造工艺,取得了良好的效果.     

真空密封造型铸造工艺探究

对铝硅合金铸件真空密封造型铸造工艺研究表明,利用真空密封造型的真空吸力,加快了金属液流动速度,增强了充型能力;采用薄膜、涂料、细砂造型,铸件表面质量明显优于传统砂型铸件,比金属型铸造有所提高;用干砂作造型材料,环境污染小,砂重复利用率高.实践表明,真空密封造型非常适合多品种、小批量、大型薄壁、表面粗糙度要求高的铝硅合金铸件的生产.     

低压铸造中线性工艺气压控制系统研究

低压铸造是一种应用广泛的铸造手段,本文从低压铸造过程中气压控制出发,在分析了低压铸造浇注系统的气压变化,对系统的气压变化有个初步了解,然后对气压的线性工艺控制环节进行研究,利用可编程控制器作为主控制单元,对气压进行控制,从效果上来看,基于PLC的控制策略具有较好的控制性能,满足铸造生产的需求。     

某缸体铝合金金属型低压铸造工艺研究

利用ViewCast软件对低压金属型铝合金A356铸造过程进行了计算机模拟,预测了产生缩孔、缩松缺陷的位置.通过计算机模拟以及对铸件表面缺陷进行分析,提出了生产工艺方案,铸造出了满足质量要求的铸件.所铸的铸件表面质量好、无缩松等铸造缺陷.这为铝合金金属型低压铸造模具设计及工艺研究提供了有价值的参考.     

高压开关用耐压铝合金壳体低压铸造工艺改进

为了改进高压开关用耐压铝合金壳体铸件的低压铸造工艺,采用金属型砂芯芯中浇注法,通过计算机模拟并在实际生产取得成功,验证了金属型砂芯芯中浇注法是生产大型耐压铝合金壳体类铸件的适宜工艺。     

薄壁复杂结构机匣铸件低压铸造工艺研究

运用ProCAST铸造模拟软件对薄壁复杂结构铝合金机匣铸件的低压铸造工艺方案进行仿真模拟。分析铸件充型和凝固过程,发现充型过程流动平稳,温度场较为均匀;但在凝固过程中由于机匣结构复杂,在壁厚较大及凝固较晚的部位产生了缩松、缩孔缺陷。在改进方案中,采用增加补贴和内浇道数量来强化铸件缺陷部位的补缩,并在铸件相应位置配合使用冷铁,再次模拟结果显示优化后的方案合理可行,试制后通过X射线检测,获得无缩孔、缩松铸造缺陷的高品质铸件。     

薄壁复杂铝合金铸件低压铸造工艺实践

根据低压铸造工艺的特点和生产实践,从补缩、内浇道设计、排气、信号线安放位置等方面进行了分析和探讨.针对铸件的不对称结构提出了充型过程中铝液的分配问题,引入结构质量分数的概念.由生产实践总结出信号线的安放位置不一定在型腔最高点,而应在金属液最后充填的位置.     

具有中空结构高温合金铸件的精密铸造工艺研究

X型拉杆精密铸件为大尺寸中空盲管结构件,为某航空发动机重要部件,采用熔模铸造工艺铸造而成。该铸件长度约410 mm,管壁厚2.5 mm,由于铸件的结构特殊性,决定了必须使用大尺寸整体陶芯的蜡模成型方案,从而实现在研制过程中,陶芯与蜡模模具的匹配问题,铸件尺寸精度的保证;针对这些问题,对X型拉杆模具收缩设计、浇注系统数值模拟等方面进行了系统研究,采用Procast软件对X型拉杆铸件铸造工艺参数的模拟结果与实物浇注缺陷吻合,研制的K424合金X型拉杆铸件冶金质量优良、尺寸精确,满足了使用要求。     

HXD3D机车下盖板铸造工艺研究及改进

为实现HXD3D机车铸钢下盖板结构工艺性最优,降低废品率的目标,采用CATIA三维建模软件对下盖板铸造实体建模,并利用Procast铸造模拟软件对其凝固过程进行仿真。结果表明,在下盖板壁厚较大处会产生缩松和缩孔缺陷。根据数值模拟结果对铸造工艺进行改进,采用改进后工艺试生产了32件铸件,废品率为6%。新工艺最大程度消除了铸造缺陷,大大降低了废品率。