承压铝合金铸件壳体的铸造工艺优化

针对承压壳体铸件结构复杂,内腔壁厚且比较均匀,采用翻转金属型铸造工艺生产出的铸件易产生夹渣缺陷,导致合格率不高。分析了铸件产生夹渣缺陷的成因,优化相关工艺参数后,有效地克服了壳体铸件的夹渣缺陷,提高了铸件的成品率,取得显著的经济效益。     

铸造过程中渣粒运动轨迹及夹渣位置研究

铸件中的夹渣缺陷破坏了材料的连续性,易形成局部应力集中和疲劳裂纹扩展源,严重地影响了铸件的服役性能。由于渣粒数量众多,运动轨迹复杂,对其运动轨迹及停留位置预测较困难。本文通过铝合金应力框铸件的浇注试验,基于分散相粒子模型进行了充型和凝固过程中渣粒运动轨迹跟踪,分析了等直径二氧化硅渣粒在铸件和浇注系统各个关键位置的运动特征,获得了充型和凝固过程中金属液的流动规律、温度变化特点对渣粒运动轨迹及最终停留位置的影响规律。结果表明,金属液在充型过程中的局部流场特点和充型路径对夹渣缺陷的分布有较大的影响,型腔中产生涡旋流场处和流量较大的区域均易出现夹渣缺陷。同时验证了冒口具有明显的局部集渣作用,合理的开设和布置冒口能有效地降低铸件夹渣率。采用分散相粒子模型能有效地预测铸造过程中夹渣粒子的运动轨迹,为提高铸件质量提供参考。     

封闭式浇注系统在解决夹渣缺陷上的应用

夹渣是砂型铸造中常见的一种铸造缺陷,尤其是铸件需要进行MT和UT检测的时候,夹渣缺陷是导致铸件报废的重要缺陷之一。封闭式浇注系统的应用能够很好地解决铸件夹渣问题,但是,需注意防止“伪封闭式浇注系统”,不同类型的浇注系统的设计要点也各不相同。     

镁合金铸件熔剂夹渣缺陷的形成及预防

由于镁合金铸件生产过程复杂,给生产带来相当的难度,其中熔剂夹渣是镁合金铸件熔剂夹渣缺陷产生的原因分析,提出有效防止镁合金熔剂夹渣缺陷的方法.     

汽车转向泵铸造缺陷成因分析与对策

汽车转向泵采用ZL104材质,其铸件内部出现了较为严重的缺陷。借助AnyCasting软件仿真、预测缺陷最易形成部位。发现裹气形成于铸件底部最宽部位;气孔、缩孔形成于铸件壁厚相差较大部位;而氧化夹渣缺陷主要形成于冒口部位。对缺陷形成原因进行深入的剖析,并给出了有针对性的解决措施。     

泡沫陶瓷滤网用于消失模铸造的挡渣效果测试

消失模铸造由于内浇道的横截面积较大,铁液中的渣很容易进入铸件,在横浇道中加入泡沫陶瓷滤网,能直接有效挡渣,减少铸件夹渣缺陷,提高成品率和生产效率,降低成本。对泡沫陶瓷滤网用于消失模铸造的挡渣效果进行了测试,以2种消失模铸造灰铸铁飞轮为实例,分别在横浇道内设置和不设置泡沫陶瓷过滤网,铸件加工后检查夹渣情况。结果显示:用泡沫陶瓷过滤网浇注的铸件全部没有夹渣缺陷,而不用陶瓷过滤网浇注的铸件有25%～30%的夹渣缺陷。将用于浇注铸件的陶瓷过滤网进行解剖,发现有被阻挡的渣块,说明泡沫过滤网有良好的挡渣作用。     

铝青铜熔模铸件夹渣的防止

研究了铝青铜熔模铸件夹渣的形成机理,分析了产生原因,阐述了浇注系统设计、合金熔炼及浇注等方面的控制重点。当采用蛇形浇道底注式的浇注系统和横浇道侧注式浇注系统,可使铸件夹渣缺陷明显减少,铸件质量大幅提高。     

ZG30MnSi槽帮件表面夹渣物形成机理及防止

对ZG30MnSi槽帮件表面出现的夹渣缺陷的部位、特征及成分进行了分析,认为ZG30MnSi槽帮件表面夹渣物产生于钢渣混出过程中,其主要成分为锰铝硅酸盐低熔点渣相,是钢液中MnO与还原渣中SiO2、Al2O3等酸性或弱酸性氧化物反应的产物。由于钢液在浇包中镇静时间有限,卷入钢液中的锰铝硅酸盐渣无法完全上浮,在浇注过程中部分渣液随钢液进入型腔,上浮到铸型顶部,形成铸件表面的夹渣物。通过加强还原初期及出钢前钢液沉淀脱氧、稀薄渣形成后加锰铁,是减少钢液MnO含量和消除铸件锰铝硅酸盐夹渣物的关键。经生产验证,基本消除了槽帮铸件表面的锰硅夹渣物。     

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力.     

消除球铁夹渣的一项简易措施

夹渣是球铁生产中常见的缺陷。我厂生产的泥浆泵缸套其尺寸为φ204～235×360～425,壁厚28～38毫米,因该件产生的二次氧化渣浮不到铸件顶面,故往往在铸件中间形成夹渣缺陷,有时夹渣缺陷占废品率的80％以上。根据国内外经验,以全部铁水球化处理与包面孕育联用,代替原来的二次出铁水处理,能有效地消除球铁缸套的夹渣缺陷。这是因为,原来用的二次冲入法,第二次冲入的铁水中硫、氧过高,常与包内铁水中的各元素反应并生成比重小、粘度大的氧化     

曳引轮覆砂铁型铸造工艺改进

采用覆砂铁型铸造工艺试生产了曳引轮铸件,曾发现铸件有夹砂、变形、夹渣等缺陷,分析其产生缺陷的原因并采取相应的改进措施,之后铸造缺陷已明显减少,铸件的合格率从60%提高到98%以上。     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

某大型框架式铝合金铸件工艺改进

分析了某大型框架式铝合金铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷产生的原因,从浇注系统设计、过虑网、局部冷铁等方面着手,对铸件工艺方案进行了优化改进.实践表明,效果明显,铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷得到了有效的控制,显著提高了铸件的合格率.     

消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

机架铸件常见缺陷的预防措施及处理方法

机架的常见缺陷有裂纹、掉砂、夹渣、缩孔缩松和晶粒粗大等。本文根据实际生产经验,分析了这些缺陷产生的原因,提出了预防措施和解决办法。     

油底壳铸件的工艺设计

针对砂型铸造生产大、中型薄壁油底壳类铝合金铸件,容易出现浇不足、夹渣、砂眼等铸造缺陷,根据多年生产实践经验总结,通过采用带过滤网的搭接式双向横浇道的浇注系统和组芯工艺,大大提高了铸件合格率,可以稳定生产出优质合格铸件.     

薄板坯连铸及其铸坯表面缺陷的形成机理

薄板坯连铸连轧技术已成为了钢铁冶金技术发展的主要趋势之一,但薄板坯连铸具有拉速高、凝固速度快、铸坯宽厚比大等特点,使得铸坯容易出现表面夹渣、表面裂纹等缺陷,而这些铸坯表面缺陷问题的产生与结晶器流场、温度和热流分布有直接的联系。因此,对薄板坯连铸结晶器内高温动态行为进行系统地概述,并在此基础上分析了铸坯表面缺陷的形成机理。研究表明,薄板坯连铸结晶器内钢液流动更加紊乱、涡流速度更快,这不利于夹杂物的上浮,且容易导致卷渣的发生,增大铸坯表面夹渣缺陷产生的可能。此外,在钢液湍流和涡流的作用下,铸坯内温度分布不均,加上在高拉速下结晶器内热流更大,这使得铸坯表面更易产生裂纹缺陷。     

WD615柴油机气缸盖工艺改进与质量控制

通过对铸造工艺进行改进,使柴油机气缸盖铸件的气孔、缩松、缩孔、夹渣、夹砂、渗漏等缺陷大幅度减少,铸件的质量得到了较大提升,提高了生产效率,降低了铸造成本,同时也较好地保证了柴油机的整机性能.     

用消失模工艺生产低合金钢斗齿的试验研究

用消失模铸造工艺来生产低合金钢铸件，和普通的水玻璃砂型铸件相比，在铸件的表面粗糙度和尺寸精度，以及消除某些铸造缺陷方面，都有其优越性。但也存在着铸件增碳、夹渣等新问题，需要从调整炉料配比，以及采用其他铸造和热处理的工艺措施来加以解决。     

基于分散相模型的连铸钢包内渣粒运动轨迹分析

夹杂物含量对钢材的力学性能有着极大的影响,钢包下渣是连铸过程中外界夹杂物引入的主要途径,对下渣过程的预防和控制是连铸生产的关键问题.采用分散相粒子模型模拟了底注式连铸钢包内金属液与渣粒混合相的运动过程.对随机选取的30个渣粒子的随流运动进行了全程跟踪,研究了渣粒运动的两个阶段:表层汇聚阶段和快速卷入下行阶段.结果发现,单个渣粒子的运动具有随机性,而渣粒子群的整体运动行为具有统计学特征.在此基础上分别研究了渣粒大小和渣粒密度对钢包下渣高度及下渣时间的影响,发现渣粒尺寸对平均下渣高度和平均下渣时间的影响显著,而渣粒密度对下渣过程的影响较小.