轴联座铸造工艺的改进

1铸件的结构和要求 (1)铸件的加工尺寸见图1.材质为HT250,壁厚18～25 mm,重34 kg.     

车面墙板铸造工艺改进

黄石纺织机械厂为某公司长期生产的车面墙板铸件如图1所示。铸件轮廓尺寸为1500mm×900mm×160mm,重量350kg,材料为HT200。铸件大平面加工后研磨,铸件不允许存在气孔、夹砂、缩松、裂纹等缺陷。采用冲天炉熔炼,湿型砂手工造型生产。     

铝合金活塞铸造工艺的改进

在试制 BH50、1 62 F等共晶铝硅合金活塞时 ,遇到了同样的问题 ,即在活塞销孔两侧环槽部位出现缩松 ,其铸造成品率不足 2 0 %。经过研究试验 ,终于解决了这一问题 ,使铸造成品率达到 90 %以上。1　原工艺在图 1所示位置发现缩松后 ,我们认为可能是浇冒口补缩不足所致 ,就适当加大了两侧的浇冒口 ,但是效果不甚理想。针对这种情况 ,我们又进行了如下的分析 :按通常的规律 ,缩松应当出现在离冒口最远位置即销孔下面 ,但由于销孔下面无加强筋 ,因而没有热节区域 ,又由于销孔内芯温度比铝液温度低得多 ,相当于冷铁。这样 ,从销孔轴线到冒口位…     

灰铸铁卷筒铸造工艺的改进

卷筒是龙门吊起重设备主要受力铸件之一,其材质为HT200,毛坯外形尺寸φ528 ×1 660(mm),壁厚36 mm,单件质量950 kg.距两端100 mm处各有一内法兰,外圆、端面及两端内侧至法兰处均需机械加工.原采用阶梯式浇注系统,常在其下法兰处产生砂眼、渣眼等缺陷(见图1).这些缺陷直到加工到位后才暴露出来,不但铸件报废,而且还要花费大量的加工工时.为了解决这一问题.改阶梯式浇注系统为顶注雨淋式,取得了良好效果.     

回转座铸件的铸造工艺改进

分析了回转座铸件的材料要求,确定以QT400-15代替原ZG270-500材料;针对砂型铸造工艺特点,改进了铸件的分型工艺和起模斜度.实际浇注结果表明,铸件成品率达到93％以上,加工后的零件经测试没有明显变形,且机加工效率大幅提高,生产成本显著降低.     

钩尾框铸造工艺改进

针对钩尾框原工艺存在尺寸偏差、缩孔、气孔等缺陷的问题.对钩尾框铸造工艺进行了分析和改进,应用发热保温冒口技术.结果表明造成缺陷的主要原因是由于铸造工艺不完善.通过改进的工艺方案减少了铸件缺陷的产生,提高产品质量.     

滑块铸造工艺改进

滑块是改变机械运动方向的关键零件。在运动的过程中要求具有一定的强度和硬度。并且在滑动的过程中不会和轨道产生粘连。滑块的形状如图1所示．材质为ZCuAI10Fe3，重50kg，铸件不得有缩松、缩孔、夹渣等铸造缺陷。     

Y系列电机端盖铸造工艺的改进

通过分析Y系列电机端盖原铸造工艺的不足之处,提出改进措施,提高了工艺出品率、材料利用率和金加工效率。     

480柴油机缸盖的铸造工艺改进

０前言４８０缸盖是４８０柴油机的关键部件之一，它设计紧凑，体积小，冷却水道复杂，主要壁厚为５ｍｍ，重２７ｋｇ，材质为ＨＴ２００加铜铬。铸件加工后经０．４ＭＰａ水压试验，要求无渗漏现象。其外形示意图见图１，该缸盖废品率曾高达５０％，经过多年的摸索，对铸造工艺进行了一系列改进，目前废品率控制在１０％以内。１原铸造工艺分析１．１原铸造工艺４８０缸盖采用的生产方式是一箱一件，震击式造型机生产，湿型砂，型芯用油砂制作。原铸造工艺方案的特点是底注式浇注系统，油砂手工造芯。水套芯采用放蜡线的方法形成气道。水套…     

底板类铸钢件铸造工艺的改进

铸钢底板是我厂铸钢件生产中常用工装。该铸件的重量一般在 2ｔ左右 ,外形尺寸大致为 2 50 0ｍｍ× 150 0ｍｍ ,厚度仅 180ｍｍ左右 ,结构特点是大平板连接十字筋。生产中此类铸件的突出质量问题是变形大、夹砂多 ,废品率曾高达 50 %。这一问题曾严重困扰生产及工艺人员。在多年的生产实践中 ,经不断改进生产工艺 ,逐渐掌握了该铸件的生产技术 ,使铸件的合格品率达到 10 0 % ,保证了生产的正常进行。1　原工艺方案及存在的问题底板最初采用铸铁材质 ,脆性大 ,长期使用易破碎 ,而且使用多次后 ,经钻孔等加工后难以焊补修复 ,使用寿命很有局限…     

U形卡弯曲工艺改进与弯曲模设计

介绍了U形卡结构与原成形工艺,通过对原成形工艺进行改进,将U形卡原2道成形工序改为在1副模具上1道工序完成。还介绍了U形卡弯曲模结构与主要零件的设计。实践表明:使用弯曲模提高了生产效率,降低了劳动强度,生产的制件质量稳定。     

高精度U形薄壁铝支座零件多轴数控加工工艺改进

分析薄壁零件加工特点,以某小批量高精度U形薄壁铝支座零件为例,设计专用夹具,实现了部分五轴加工转三轴加工技术,节约成本,为企业合理使用高端设备提供技术方向;设计了专用刀具,并提供减震和抗振措施,改进部件的五轴加工工艺,提高了生产效率,减少废品率。实践证明,该工艺改进措施在企业薄壁零件加工中实用、高效。     

内燃机机架铸件砂芯油管的铸造工艺

经过长时间对内燃机机体油管铸造工艺方案的研究及工艺设计,总结出一套适用于内燃机机体油管铸造的工艺方案。并针对实际应用过程中出现的铸造缺陷进行分析,提出了有效的改进措施。     

增压类活塞的金属型设计与改进

介绍了增压类活塞重力铸造模具的设计方法和过程。通过打破传统的设计理念,进行合理的改进,采取一定的工艺措施,减少了毛坯质量,提高了加工效率,使模具在技术层面达到使用要求,得到理想的铸件。     

汽车前翼子板冲压成形工艺优化

汽车前翼子板成形通常设计为5道冲压工序,所需模具数量多,成本高。通过研究压缩其冲压工序数,达到工艺优化的目的。分析汽车前翼子板结构特点及其成形工艺过程,调整侧冲孔工序顺序,合并侧冲孔和修边工序,先侧冲孔再整形,使汽车翼子板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。针对先冲孔再整形易导致孔径和形状变形的技术难题,运用逆向补偿法对孔的超差进行补偿,达到了工艺预期要求。通过企业生产证明,优化后的冲压工艺可行,减少了冲压模具的台套数,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了生产成本。     

浅析油缸活塞加工工艺的改进方法

分析盘类精密零件活塞的原加工工艺存在的问题,提出采用新工艺方法,不但缩短了工艺流程,而且减少了工装、刀具、设备的数量以及装夹次数,提高了加工精度,同时降低了加工成本.     

敞口包夹层覆盖冲入法球化处理工艺改进

通过在铁液包、炉内和出铁温度、铁液成分、球化剂选择及加入量等方面对冲入法进行改进,镁的吸收率和球化率均得以提升.     

DT3外壳拉深工艺的改进

针对DT3外壳拉深过程中出现的问题,从拉深工序安排、模具加工工艺及润滑几个方面给出了改进措施,大大缩短了生产周期,降低了生产成本,明显改善了产品的外观质量和模具寿命。     

ZL205A铝合金基座低压铸造工艺改进

针对ZL205A铝合金基座铸件出现的缩松、缩孔及气孔等缺陷,分析了原低压铸造工艺,检测了压铸件的品质与力学性能,分析了缺陷产生原因。通过开设排气排渣通道、提高浇注温度、降低浇注速度、增加顶部安装边、使用冷铁和石墨及铬铁矿砂对铸件进行整体激冷等工艺措施,解决了基座铸件内部的缺陷,生产出了合格的ZL205A中大型基座铸件。     

连铸二冷区工艺技术的发展

连铸工艺对连铸坯质量有着决定性影响,特定的连铸工艺对应特定的连铸机设备状况和生产工艺。只有对连铸二次冷却、动态轻压下、扇形段辊间距设计等扇形段二冷区工艺进行准确把握,不偏不倚,才能得到较好的连铸坯质量。