柳钢冷轧罩式退火炉技术改造

针对柳钢冷轧厂酸轧和精整能力大于退火能力的问题，对其进行了新增罩式退火炉的技术改造。介绍了改造后的工艺布置及主要设备技术参数和特点。改造后，在正常生产条件下日产量达到930 t以上，退火产品表面质量及力学性能均达到设计要求。     

冷轧宽带钢紧卷罩式退火炉的发展

1.成卷处理是紧卷罩式炉的根本弱点冷轧宽带钢多为低碳钢。冷轧带钢的最终热处理通常为再结晶退火,借以消除冷轧引起的加工硬化,使其在进一步加工过程中具有良好的塑性。     

全氢罩式退火炉及其操作

介绍了由德国ＬＯＩ公司引进的全氢罩式退火炉的结构特点,并较详尽地介绍了该炉配有的一套完整的气体压力、温度、流量等的测量,控制和调节系统的工作过程。     

煤气加热强对流全氢罩式退火炉

本文介绍了冷轧宽带钢卷热处理炉的发展,煤气加热强对流全氢罩式退火炉的特点以及对上海益昌薄板有限公司引进的奥地利EBNER工业炉公司生产的HICON/H_2退火炉作了较为详细的介绍。     

罩式退火炉主触头结构的改进

由于罩式退火炉平面接触式的主触头结构不合理,因而生产故障多,维修费用高,严重影响了生产的顺利进行。将触头装置改为梅花触头,导入装置由固定机构改为自动导入、自动定位系统后,罩式炉达到了免修水平,并具有节材、节电、易控制等优点。     

罩式退火炉钢卷悬浮式堆垛技术改造

提出了一套用于罩式退火炉的悬浮式钢卷堆垛新技术,通过在钢卷外部增加相应支撑结构,解决了传统设备中下层钢卷纵向受压的问题,大大降低了下层钢卷的粘结和钢卷纵向折叠的发生概率,具有推广应用价值.     

浅析影响罩式退火炉加热效率的因素

1 前言罩式炉的加热过程分为升温与保温阶段(见图1)。其小时生产量即为加热效率。通常,根据用户的要求,控制好材质、板宽、垛重等几个主要因素,制定出最佳工艺曲线,据此安排生产。一般其加热时间不允许随意改动。     

全氢罩式退火炉加热罩烧嘴的改进

针对全氢罩式退火炉加热罩烧嘴存在煤气和空气混合不均匀、煤气燃烧不充分、煤气消耗高等问题,对烧嘴结构进行了改进,即在煤气管路内部靠近出口端的部位增设上、下空气导人支管,将原单一集中的煤气出口通道改进为5路分散布置的煤气出口通道,使一次点火成功率由82％提高到91％,吨钢煤气消耗由104m3减少到81m3.     

罩式退火炉炉台密封圈的有限元分析

由于炉台密封失效是钢卷退火时发生表面氧化的主要原因之一,为了寻求炉台密封圈密封失效的原因机理,采用有限元分析软件ANSYS对其进行了有限元分析,结果表明：炉台密封圈内部应力分布不均匀,在密封圈与内罩接触处有应力集中;密封圈沿X方向的变形量较大,几乎达到密封圈的中心线处;密封圈与内罩接触处的左侧边缘处,以及密封圈右侧与安装槽的接触点处较易发生破坏而影响密封质量;密封圈的截面内径越小、材料弹性越好,则其综合密封性能越好。     

罩式退火炉煤气泄漏检测功能改造

1罩式退火炉存在的问题 罩式退火炉是以堆垛的方式将钢卷置于保护罩内,并充入强还原性气体氢气,在保护罩外面再扣上加热罩,使用煤气作为燃料进行加热[1]。     

全球铝轧制工业概览系列综述之十七我国引进的4辊铝带冷轧机及典型产品的轧制规范

截止2002年底,我国引进的各种规格的铝带冷轧机30台,其中二手的8台,它们的总生产能力806 kt/a。有4台达到当时国际先进水平的冷轧机:西南铝业(集团)有限责任公司的Φ450/1270 mm×1850 mm德马克轧机及Φ440/1250 mm×1850 mm CVC-4西马克轧机;渤海铝业有限公司的Φ510/1350 mm×2300 mm戴维轧机;瑞闽铝板带有限公司1850mmCVC-6西马克轧机,后者是亚洲铝工业唯一的一台这类轧机;这4台轧机的设计生产能力316kt/a,占引进冷轧机总生产能力的39.2％。还介绍了800、1400、1850 mm轧机典型产品的轧制率规范。     

罩式退火工艺生产高硬度冷轧板的实践

针对某用户要求SPHC牌号冷轧板的硬度达到65～75 HRB的特殊情况,分析了罩式退火工艺和平整工艺对带钢硬度的影响因素,通过选用硬度较高的热轧原料、调整退火温度至（理论再结晶温度+30） ℃、设定平整延伸率为一般CQ级产品设定值的1.5倍,生产出了满足硬度要求的冷轧带钢。     

单机架冷轧机板形控制技术

通过对板形缺陷的分类及产生原理的分析,明确了板形的影响因素是轧辊热膨胀、轧辊弹性压扁、轧辊磨损和来料板形。通过辊型控制法和工艺润滑控制法进行板形控制,结合轧制工艺控制达到改善板型的目的。     

武钢冷轧厂技术改造介绍

介绍了武汉钢铁股份有限公司冷轧厂主要机组技术改造概况及主要技术特点；同时介绍了改造后产品的质量情况。     

太钢1549mm热连轧机改造方案研究

通过对太钢现有1549mm热连轧机所存在的问题进行技术诊断;并围绕如何扩大其产品规格范围,对多种改造方案进行分析比较,最后确定采用热卷箱＋1架精轧机确定技改方案．     

LG530冷轧管机组中曲轴加工的新工艺研究

介绍了在没有专用加工设备的前提下,应用普通车床和镗床组合加工,并通过装配过程的控制来满足制造要求的一种制造方法,大大节约了制造成本,适合于单件小批量的生产制造.     

冷连轧机液压AGC系统中的分布式计算机控制

高速冷连轧机是典型的复杂机电系统,而液压AGC是其消除厚差,提高成品精度的重要手段.随着计算机技术的发展,带钢冷轧生产规模的扩大,对带钢成品精度要求的进一步提高,要求冷连轧机液压AGC系统综合控制进一步完善,集中式计算机控制系统已经不能满足液压AGC系统高速控制的要求,分布式计算机系统已成为其主流控制系统.本文结合冷连轧生产实际,对分布式控制系统以及连轧自动化计算机控制的发展历程做了论述,同时给出了基于分布式工业控制系统的连轧过程自动化液压AGC计算机控制系统结构.冷连轧机液压AGC计算机控制系统分为基础自动化级和过程自动化级,它们之间的通信由以太网来完成,以适应连轧控制系统控制高速化、精密化、智能化的要求.     

低氢吹扫工艺对不锈钢全氢罩式炉退火的影响分析

分析了全氢罩式退火炉在低氢、高氢两种吹扫模式下对热轧SUS430不锈钢卷性能及表面质量的影响,从实验室及大生产模式下进行了验证。结果表明:采用低氢吹扫工艺,SUS430钢卷罩式退火更高效、节能,同时能够保证其力学性能且表面氧化铁皮更易酸洗去除。     

冷连轧机液压AGC系统油膜补偿控制

由于对冷轧薄板质量要求的提高,液压AGC已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段。然而对于支撑辊采用油膜轴承的冷连轧机来说,其轴承油膜厚度随着轧制力和轧制速度的变化而变化,这将影响轧件的轧出厚度,造成厚差。尤其对冷连轧机,各机架的累积误差会使成品带的超差更加严重。以某五机架冷连轧机为研究对象,由生产现场实测数据回归出适合于实际控制的油膜补偿模型,提出适合于分布式计算机控制的控制策略,并将其应用于实际轧制过程中对油膜厚度变化进行补偿。实验结果表明:加入油膜补偿控制后,成品带钢厚差带头带尾超差段有较为显著的减少,且超差值也有所降低。     

Investigation of Cold Rolling Texture and Recrystallization Texture in NiW Substrates

NiW alloys were fabricated by cold isostatic pressing, the W content being 5, 7 and 9.3 at%, respectively. The NiW substrates were obtained by rolling assisted biaxially texturing. The cold rolling and recrystallization textures of NiW substrates were systematically studied by X-ray and EBSD, which revealed a variation of rolling texture in NiW substrates with increasing W content, which also influenced the copper (C) type and brass (B) type texture, as well as the transition between them. In addition, the ...