工艺参数对一体压铸后底板铸件力学性能的影响

采用免热处理铝合金材料生产一体压铸汽车后底板铸件,通过对快压射速度、铝液温度、冲头起高速位置的工艺优化,获得在7 200 T压铸机上生产的最佳工艺。当工艺参数快压射速度6.0 m/s、铝液温度695℃、冲头起高速位置925 mm时,后底板铸件本体抗拉强度≥260 MPa、屈服强度≥115 MPa、伸长率≥10%,力学性能满足设计要求。     

铸锻复合成形参数对建筑用6061-V铝合金性能的影响

采用不同浇注温度和冲头压射速度进行了建筑用6061-0.8V铝合金的铸锻复合成形,并进行了冲击性能和磨损性能的测试与分析。结果表明,当浇注温度在710～760℃增大或冲头压射速度在40～120 mm/s减小时,合金的冲击性能和磨损性能均先提高后下降。合金的浇注温度和冲头压射速度分别优选为740℃、80 mm/s。当浇注温度740℃时,合金的冲击吸收功较710℃浇注时增大64.5%,磨损体积则减小44.1%。当冲头压射速80 mm/s时,合金的冲击吸收功较冲头压射速度120 mm/s时增大37.84%、磨损体积则减小32.1%。     

A356铝合金轮毂半固态挤压铸造成形数值模拟

通过建立A356铝合金的半固态表观粘度模型,采用计算机模拟方法对A356铝合金轮毂半固态挤压铸造成形工艺进行了研究.通过分析挤压速度、半固态浆料充填温度及模具预热温度对铝合金轮毂半固态成形性能的影响,探讨了不同条件下的金属流动特点和温度分布规律.结果表明,对该尺寸铝合金轮毂的最佳成形工艺:半固态浆料充填温度为600℃,模具预热温度为300℃,挤压速度为5 mm/s,保压时间为25 s.     

A356合金半固态挤压铸造数值模拟及模具优化

采用Anycasting软件对A356合金铸件半固态挤压铸造过程中充型和凝固过程进行数值模拟。研究了压射速度、浇注温度对半固态A356铝合金挤压铸造过程的影响,对工艺参数进行了优化,并对压铸模具进行了改进。结果表明,模具预热温度为200℃,浇注温度为600℃,压射速度为0.5m/s,内浇口厚度为5mm时,能够获得质量理想的铸件。     

大截面ZA27锌合金蜗轮的双重挤压铸造

利用自制的双重挤压机制备了大截面锌合金蜗轮,通过金相显微镜及万能试验机研究了其显微组织和力学性能,并对其截面的针孔度进行评定。试验选取的ZA27蜗轮挤压铸造工艺参数:浇注温度为600～650℃,模具预热温度为200～250℃,合模速度为5～10mm/s,主副冲头在比压为70～100MPa下同时保压50～100s后,副冲头在50～70 MPa比压下开始施压蜗轮轮缘,并保压50～120s。结果表明,双重挤压铸造可获得组织及性能均匀的ZA27蜗轮,相比重力铸造,蜗轮抗拉强度提高了27%,伸长率提高了100%,针孔度提高了1个等级以上。     

汽车发动机用6A02铝合金管材挤压速度仿真优化

如何实现6A02铝合金在汽车发动机上广泛使用对于汽车发动机发展有着重要作用.而合适的挤压速度范围是实现6A02铝合金管材挤压的关键因素之一.以6A02铝合金管材(φ29 mm×4.5 mm)挤压工艺过程为研究对象,基于DEFORM-2D软件模拟研究了挤压速度对载荷及模口坯料金属峰值温度的影响规律.获得了该规格6A02铝合金管材在250 kN挤压机上的合理挤压速度范围约为25～45 mm/s.     

锌合金蜗轮的挤压铸造

利用自制装备挤压铸造了锌合金蜗轮,通过金相显微镜及万能试验机研究了其显微组织和力学性能。试验选取锌合金(ZA27)蜗轮挤压铸造工艺参数,保温温度为570～630℃,模具预热温度为150～250℃,冲头速度为5～10mm/s,比压为30～100MPa,保压时间为40～120s。结果表明,挤压铸造显著细化了锌合金的晶粒,提高了锌合金蜗轮的力学性能,很好地控制了蜗轮的品质。与金属型重力铸造相比,挤压铸造锌合金(ZA27)蜗轮的抗拉强度提高了28.6%,伸长率提高了139%。     

2A12铝合金炮弹风帽挤压铸造工艺及模具设计

对2A12铝合金炮弹风帽采用挤压铸造工艺进行试验,介绍了炮弹风帽精化毛坯和模具的设计重点。关键在于使金属液能平稳充型,为此对浇注温度、加压速度、保压时间、模具预热温度等工艺参数进行了调整。结果表明,当模具预热温度为350℃,浇注温度为690~700℃,加压速度为10mm/s,保压时间为10s时,铸件尺寸及性能达到设计要求。     

汽车发动机支架的挤压铸造工艺开发

汽车发动机支架有特殊的产品要求,根据铝合金液态间接挤压铸造的工艺特点,设计了汽车发动机支架制造工艺流程,在铸件设计、挤压铸造模具开发和挤压铸造生产过程控制中解决了一系列关键问题.     

7001高强铝合金挤压铸造过程的数值模拟分析

针对轻量化铝合金零件力学性能、质量和精度要求高等问题,建立了铝合金挤压铸造有限元分析模型。对挤压模具在实际工况下的力学性能进行了分析,对其结构进行了优化,分析了不同浇注温度、模具温度、挤压速度及挤压力对铝合金挤压铸造缩松缩孔特性的影响。结果表明,设计的挤压铸造模具满足强度和变形要求,铝合金最佳挤压铸造工艺参数为浇注温度650℃,模具温度200℃,挤压速度0.01m/s,挤压压力50 MPa;优化的模具结构其力学性能及铸造特性更优良。     

近液相线挤压铸造工艺对ADC12铝合金支架显微组织和力学性能的影响

以ADC12铝合金为原料,采用近液相线挤压铸造生产汽车铝合金支架,研究近液相线挤压铸造技术工艺参数对汽车承力件铝合金支架组织及力学性能的影响。结果表明:近液相线挤压铸造可获得均匀细小的球状组织。在595到625℃的浇注温度范围内,球状组织逐渐长大为蔷薇状晶及树枝晶,球状系数降低,晶粒尺寸升高,抗拉强度及伸长率均有所降低。在断口分析中,韧窝的数量减少,解理面的数量增多;随着压强由90 MPa上升到180 MPa,球状晶生长时间逐渐减少,最后以球状晶形式存在,球状系数升高,晶粒尺寸减小,抗拉强度及伸长率逐渐升高;随着保压时间从10 s延长到25 s,抗拉强度及伸长率有所增加。近液相线挤压铸造的最佳工艺为:浇注温度为605℃、压力为150 MPa、保压时间为20 s。由于铝液的流动,球状晶长大成孪生的蔷薇状晶。     

汽车发动机铝合金缸盖罩压铸工艺及其改进

阐述了汽车发动机铝合金缸盖罩浇注系统设计、模具设计与制作工艺,介绍了设定的压铸工艺参数:慢压射速度为0.5 m/s;快压射速度为4.5～5.0 m/s;保压时间为10 s; 压射料质量为4.5 kg;压射温度为(650±10) ℃;模具温度为180～250 ℃.针对产品厚大部位的气孔问题,提出了改进工艺措施,并利用铸造模拟软件AnyCasting,对改进后的压铸过程进行了模拟,模拟结果与生产完全一致.生产出来的缸盖罩满足了技术要求,产品的合格率达到98%.     

AlSi7Mg轮毂半固态流变挤压铸造成形数值模拟

利用半固态流变挤压铸造技术代替传统铸造来生产汽车轮毂。基于有限元软件AnyCasting和carreau表观粘度模型,对铝合金轮毂的半固态流变挤压铸造成形过程进行了数值模拟,研究了压射速度、浇注温度和模具预热温度3个主要工艺参数对半固态浆料充型和凝固过程的影响规律,并采用正交试验设计获取了最佳的工艺参数。结果表明,最佳的工艺参数组合为压射速度0.07 m/s、浇注温度595℃和模具预热温度225℃,同时得出半固态浆料的浇注温度对铸件缺陷的影响最大,压射速度其次,模具预热温度最小。     

挤压铸造铝合金机场跑道灯盖的显微组织与力学性能

针对机场跑道铝合金灯盖零件高强度、高塑性、抗冲击的要求,确定了间接挤压铸造工艺方案和参数,用卧式10000kN挤压铸造机,成功挤铸了直径为300mm的灯盖。通过力学性能测试及金相显微镜、扫描电镜观察,分析了灯盖的显微组织和力学性能。结果表明,在浇注温度为640~670℃,模具温度为240℃左右,挤压压力为100MPa,冲头速度为0.10~0.12m/s时,铸件外观无铸造缺陷,表面粗糙度低,内部组织致密,无缩孔、缩松缺陷。T6状态下,铸件整体综合力学性能良好,抗拉强度达到297MPa,伸长率为9.4%,满足使用技术要求。     

挤压铸造A356.2铝合金发动机悬置支架的组织与性能

以挤压铸造A356.2铝合金发动机悬置支架为研究对象,对支架铸态组织、不同固溶时效热处理后的显微组织与力学性能,以及内部缺陷进行了分析研究。结果表明,挤压铸造A356.2铝合金铸态组织由α-Al相和Al-Si共晶组成,晶粒尺寸约为148μm,二次枝晶间距约为20μm;经固溶时效处理后,共晶Si一部分溶入α-Al相中,一部分以粒状、球状形式分布在α-Al晶界;固溶时间、时效温度和时效时间对A356.2合金的力学性能有一定影响。试样经过535℃×6h固溶+8min水淬+170℃×6h时效处理后,抗拉强度为340.5MPa,屈服强度为274.5MPa,伸长率为10%,满足支架整体力学性能要求。     

铝合金缸盖罩的压铸工艺与质量控制

对轿车发动机铝合金缸盖罩几个主要压铸工艺参数进行了介绍:慢压射速度为0.2～0.3 m/s,快压射速度为6.0～6.3 m/s,快压射行程为460 mm,增压比压为33.6 MPa,增压距离为510 mm,保压时间为8 s,浇注温度为680±10 ℃,模具温度为140～260 ℃,生产出铝缸盖罩达到了技术要求,还介绍了确保缸盖罩质量的技术改进措施.     

挤压铸造代替压铸制造铝合金壳体的工艺改进

针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03～0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250～300℃,浇注温度为720～740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。     

压头温度对挤压铸造7075半固态组织均匀性的影响

应用DEFORM-3D软件对7075铝合金半固态挤压铸造充型过程进行了模拟,研究了压头预热温度对7075铝合金杯形件充型过程的影响。在模拟的基础上,利用压力机及杯形试验模具,进行了半固态7075铝合金流变挤压铸造成形,分析了压头预热温度对7075铝合金杯形件半固态挤压铸造组织均匀性的影响。模拟和试验结果表明,压头预热温度越高,充型越平稳;在合金温度为628℃,成形比压为50 MPa,成形速度为3.5mm/s的条件下,随着压头预热温度的增加,杯形件的液相偏析度减小,组织更加均匀。当压头温度为400℃时,杯形件的液相偏析度最小,为14.02%。     

基于数值模拟的铝合金链条盖压铸工艺设计

通过Magma软件对汽车发动机铝合金链条盖充型凝固过程进行模拟分析,确定了最优的压铸工艺方案:浇注温度为670℃,模具初始温度为150℃,慢压射速度为0.3m/s,快压射速度为3m/s。用优化的压铸工艺方案进行生产,得到了合格的链条盖铸件,验证了模拟结果的正确性。     

铝合金压力锅差压铸造工艺研究

根据铝合金压力锅的产品结构和技术指标,设计金属型差压铸造模具及工艺方案,确定其工艺参数.在浇注温度为700～720 ℃、同步压力为0.6 MPa、升液速度为35 mm/s、充型速度为45 mm/s、结晶保压时间为15～20 s工艺下,试制的铝合金压力锅无缩孔和疏松等缺陷,晶粒比低压铸造试件细小,金相组织更致密,力学性能:σ_b≥315 MPa,δ≥8%.