C90500铜合金深冷泵泵体铸造缺陷的消除

介绍了C90500铜合金深冷泵泵体容易产生的铸造缺陷以及缺陷的消除方法。在普通砂型铸造C90500铜合金泵体过程中,常因铸造工艺设计、熔炼工艺及清理焊补工艺等不当操作导致铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹等铸造缺陷。依据材质特性、铸件结构特点及铸造生产经验设计了砂型铸造C90500铜合金深冷泵泵体的铸造工艺;通过制定合理的冒口、冷铁等铸造工艺、熔炼工艺、切割冒口方法及补焊修复工艺,彻底消除了C90500合金深冷泵泵体铸造缺陷,得到了符合质量要求的合格铸件。     

复杂高锰钢件铸造工艺优化

某高锰钢铸件因其内部空腔结构复杂而易形成铸造缺陷,为此采用ADSTEFAN软件和ProCAST软件对其初始铸造工艺进行数值模拟,分析了铸件温度场特点、铸件缺陷产生部位和原因。针对初始工艺铸造过程易出现的铸造缺陷,调整了轮毂冒口A、轮缘冒口B尺寸及冷铁形状和位置,优化了铸造工艺。模拟结果显示,优化工艺消除了铸件轮缘区域缩松缺陷,降低了热裂倾向。实际铸造试验验证了模拟中易于出现缩孔、缩松及热裂的位置,并表明优化工艺基本可行。     

回转体型铸件转角缺陷产生原因分析与消除措施

某回转体型铸件原铸造工艺采用热冒口压边浇注方法,两个铸件共用同一个热冒口,生产效率和工艺出品率高,但是在铸件转角内壁处易产生铸造缺陷,废品率高达60%～70%。经过分析将铸造工艺改为＂底注式无冒口铸造工艺＂,彻底消除了铸件转角处缺陷,获得了良好的经济效益。     

某大型复杂圆筒类低压铸造工艺改进

针对大型航空铝合金铸件的结构特点和性能要求,在分析采用砂型重力铸造该类铸件时各种铸造缺陷产生原因的基础上,研究采用低压铸造工艺的可行性,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型质量问题,通过铸件结构分析及其铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计,利用铸造模拟软件并结合工艺试验,确定铸件低压铸造生产工艺参数,解决了铝合金铸件在铸造过程中的气孔、缩松、夹渣等缺陷问题。     

浅谈消失模生产耐磨铸件的体会

消失模铸造技术符合新世纪铸造技术发展的总趋势,符合绿色铸造的发展方向。文章介绍了选用消失模铸造工艺生产耐磨铸件的必要性;对消失模铸造工艺生产耐磨铸件过程中常见缺陷进行了分析,提出了缺陷产生的原因和消除的措施;介绍了消失模生产耐磨铸件的体会。     

提升摇臂壳体铸件工艺出品率的Magma模拟研究

针对采煤机摇臂铸件铸造工艺出品率低问题,采用Magma模拟软件对铸造工艺过程进行了模拟与优化,预测了铸件铸造缺陷的分布,提高了铸件铸造工艺出品率。结果表明,优化后的铸造工艺出品率由52.0%提高到了74.8%,铸件毛重从7.8 t降到了5.3 t,降低了生产成本。     

基于Anycasting分析的油泵壳体低压铸造工艺优化

以有限差分法作为铸造工艺模拟研究的理论平台,运用Anycasting有限差分模拟仿真软件对油泵壳体铸件低压反重力铸造过程中可能出现的裹气、缩孔、氧化夹杂等缺陷进行模拟,较准确地预测各种缺陷的产生原因及相应缺陷位置。结合此壳体铸件的结构特点及生产实际优化铸造工艺,通过改进铸造工艺和相关参数设置获得满足质量要求的铸件,降低铸件废品率,最终获得了合格铸件。     

开式叶轮倒置式铸造工艺研究

对开式叶轮正立式和倒置式两种浇注工艺的工艺可行性进行了模拟验证，并对模拟过程中铸件的充型过程、凝固顺序、缺陷倾向进行了系统的对比分析，验证了倒置式叶轮快速铸造工艺在缺陷预防上的优越性。采用砂型3D打印快速成形工艺对叶轮的砂型模具进行快速成形，浇注后对铸件进行精度扫描分析和解剖分析，结果表明：在铸件精度方面，采用倒置式叶轮快速铸造工艺得到的铸件表面尺寸精度在±0.6 mm以内，可达到CT8级，在缺陷预防方面，采用倒置式叶轮快速铸造工艺得到的铸件内部无明显铸造缺陷，而正立式铸造工艺得到的铸件厚大部位产生明显的缩孔、缩松。     

某铝合金铸件树脂砂型铸造工艺设计及优化

以某铝合金铸件为研究对象,采用铸造工艺设计和计算机数值模拟相结合的方法设计并优化铝合金铸造工艺方案。根据铸件结构特点,设计浇注系统,选择铸造用砂,采用ViewCast软件对铸造充型及凝固过程进行模拟,预测铸件缺陷产生的位置。结果发现原始方案铸件中出现了严重的缩松、缩孔,分析缺陷产生的原因,然后改进铸造工艺方案。通过增大浇道尺寸,添加冒口数量,改进冒口位置,以及增加必要的保温套,最终有效解决了铸造过程中产生的缺陷。     

凝固模拟技术在汽车传动器壳体铝合金铸件工艺优化中的应用

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对汽车传动器壳体铝合金铸件的铸造工艺进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟结果和试生产情况分析了铸件出现的缩孔缺陷,进行了工艺优化并再次进行凝固模拟验证,确定了最终的铸造工艺方案并用于铸件生产,有效地控制了缩孔缺陷的产生,大大提高了工艺出品率。     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。     

叉车左桥壳铸件铸造工艺设计与优化

根据叉车左桥壳的材质要求和铸件结构特点,制定了桥壳铸造工艺方案。运用ProCAST软件对制定的工艺方案进行模拟分析,预测出桥壳铸件缩孔缩松分布位置;并分析铸件在铸造过程中缺陷产生的原因,对铸造工艺方案进行优化和改进。通过在缺陷较多的中间凸缘厚壁处增设侧冒口,明显减少了铸件的缩孔缩松,有效地提高了铸件质量。     

660MW超超临界蒸汽轮机高压内缸的工艺研发

介绍了一种超超临界蒸汽轮机高压内缸铸钢件的铸造工艺设计。根据此内缸壁厚大的结构特点,在铸件内部设置"C"型补贴、明冒口,在铸件侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件进行铸件凝固过程模拟。模拟结果表明,缺陷全部处在冒口中,实现了顺序凝固,消除了铸件内部铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

基于华铸CAE的核主泵支承座铸造缺陷分析及工艺改进

压水堆核电站主泵支承座在砂型铸造的过程中出现了缩松、缩孔等缺陷,为了解决该问题,采用华铸CAE软件纯凝固计算模块对铸件铸造工艺进行模拟,并预测了铸件产生缩松、缩孔的位置。基于铸件缺陷的分析进行了铸造工艺的优化。结果表明,优化工艺后生产的支承座有效地防止了缩松、缩孔等缺陷,效果显著。     

结构复杂封口墙板的铸造工艺

本文介绍了封口墙板铸件的结构特点、铸造工艺及易产生的铸造缺陷，并阐述了防止铸造缺陷的工艺措施。     

某车轮轴金属型铸造工艺的实验研究

利用金属型铸造,研究了某车轮轴铸造工艺.发现原工艺中内浇道影响到铸件的收缩,出现了热裂等铸造缺陷.采用浇冒口改进工艺,侧面开出气孔,消除了热裂缺陷.采用自制的金属型涂料,成功试制出合格铸件,获得实用有效的车轮轴金属型铸造工艺.     

控制阀支架的铸造工艺

支架是控制阀的关键部件之一.铸件的壁厚悬殊较大,铸造质量要求高,不允许铸件有较大的铸造缺陷.对控制阀支架铸件的铸造工艺进行了分析和实际试生产验证,确定采用平做竖浇工艺方案,较好地解决了铸件的疏松缺陷,生产的控制阀支架铸件达到X射线探伤四级以上的验收标准要求.     

基于Experto-ViewCast的高压阀壳熔模铸造工艺研究

运用Experto-ViewCast软件对某304不锈钢阀壳的熔模铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过凝固模拟确定设计的铸造工艺能有效的消除铸件中的收缩缺陷;对铸件应力场与应变场进行模拟计算,检验设计的方案会不会造成铸件的裂纹缺陷,完善铸造工艺的设计。经某生产企业生产实践,证明按照该设计方案生产的阀壳没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,经水压试验未发现渗漏现象,能获得理想的铸件。     

金属型铝合金铸件铸造工艺探讨

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。     

MAGMAsoft在水工机械中的应用

介绍了铸造CAE软件MAGMAsoft在水工机械零件铸造中的应用。通过仿真模拟铸件浇铸过程中金属液在型腔中流动的方向与速度以及铸件凝固成型过程，预测铸件可能产生缺陷的位置和类型；根据预测结果和理论计算，改变冒口、设置冷铁、改变控制参数，对铸件的铸造工艺进行优化。实践证明，应用MAGMAsoft软件对铸件进行缺陷分析和工艺优化可以短周期、低成本地确定铸造工艺，提高铸件质量。