包衬耐火材料轻量化对铁液温降的影响

针对国内某铸造厂铁液在包内降温过快的问题,通过减轻包衬材料的重量来减少包衬的蓄热,从而减缓铁液温降.通过测量出炉后各个时刻的铁液温度,对比研究了包衬轻量化对铁液温降的影响.结果表明,1t的铁液包减重200 kg后,铁液温降减少了约40℃.     

R9220H型全自动倾转式浇注机设计和应用研究

针对现有浇注机存在的自动化程度低、浇铸液易泄漏、操作人员安全隐患等问题，研制了一种倾转式全自动浇注机。设计了双层保温层浇注包，并对其耐火材料导热系数、对流和辐射散热系数进行了修正计算。借助有限元软件完成了浇注包模态分析，为浇注包的合理设计和减少浇注机振动等提供了设计依据。研制的全自动浇注机提高了铸件成功率和生产效率，减少了铁水等浇铸液浪费和烫伤烧伤现象的发生。     

耐火浇注料在铁液浇注包上的应用

介绍了铸铁浇注铁液包内衬原用耐火砖衬的结构及使用中存在的问题,论述了耐火浇注料的研制过程及浇注料包衬的施工工艺、结构和使用效果.     

敞开式冲入法球化衰退的原因与防止措施

介绍了采用敞开式冲入球化法处理工艺生产球墨铸铁件的生产情况及出现的球化衰退问题,通过对化学成分、出铁温度、球化处理包的情况等原因进行分析,提出了改进措施:制定严格的出铁温度执行标准,将出铁温度统一控制在1 490~1 510℃;对于距离较远的电炉,出铁后用珍珠岩覆盖,减少运输过程中的温度损失,并且减少Mg合金的氧化,从而提高铁液中的w(Mg_残)量;设计新型筑包用包衬胎模,使包衬与堤坝实现一体化,增强堤坝的抗冲击强度,避免铁液过早与球化剂反应。生产结果显示,球化衰退的次数明显减少,部分月份球化衰退现象达到零,而且石墨的圆整度也有较大提升。     

硅酸铝耐火纤维对冲天炉、浇包的隔热、保温作用

研究了冲天炉、浇包传热特性。针对合金铸铁对铁液品质的越来越高的要求,从配合铸造焦的使用和力求在熔炼、浇注过程尽量减少热损失的愿望出发,在衬料中使用了以硅酸铝耐火纤维材料为主体的保温措施,在实践中发现它在复合衬中还具相当程度的吸振作用。     

倒包浇注生产球墨铸铁件

介绍了承插丝的铸件结构及技术要求。原生产工艺中球化处理包兼用作浇包,所生产的铸件存在较严重的渣眼和渣坑的问题,为此改用球化处理后倒包浇注工艺,并对浇包结构及工艺参数进行改进:将铁液包衬与包嘴连接处做成茶壶状,在铁液包包嘴下部增加凹坑,在包嘴与凹槽处安装挡渣的耐火砖,并将出铁温度由1 470~1 510℃调整为1 515~1 540℃。生产结果显示:(1)渣眼废品率由原来4%降低到不足1%;(2)采用倒包浇注工艺后,减少了铁液回炉和行车吊运的环节,减轻了工人的劳动强度,缩短连续2包之间的时间间隔,提高了生产效率。     

大型真空锭浇注过程温度控制分析

以450 t钢锭与340 t钢锭生产为例,分析大型真空锭浇注过程中温度的控制。通过分析与曲线拟合,得出大型钢锭多包合浇过程中各包温降与温降因子的关系式,为优化出钢温度提供较好的理论依据。     

利用模拟技术辅助生产球磨机端盖铸件

介绍了球磨机端盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺及现场控制:利用铸造CAE对铁液充型、凝固过程中温度变化及产生缺陷位置进行模拟分析,合理设计铸造工艺,有效防止了缩孔、缩松等铸造缺陷的产生;利用模拟技术反复演练使用3台天车3个浇包联合浇注的方法,预测在浇注过程中可能存在的问题,并结合实际生产条件,合理调度天车和浇包的运转。生产结果显示:整个铸件达到UT检测2级,全部MT检测达标,铸件的金相组织和力学性能均符合技术要求。     

碳化硅耐火材料在棕刚玉接包包衬上的应用

文中介绍了石墨碳素,刚玉和碳化硅三种耐火材料做包衬的试验情况,认为碳化硅耐火材料做棕刚玉接包包衬具有热稳定性能好、抗氧化,使用寿命长、经济效益高等优点。     

新型自动浇注系统

Foundry Trade J.-1991,1.-37 英国Pillar公司在最近设计生产了一种Vacluum Lift Heated(VLH)自动浇注系统。它解决了用手工在连续生产线上浇注时产生的一些问题,能克服在每次出炉期间金属液温度不一致和在浇注过程中金属液压头不一致的现象。它由一个用耐火材料制成的容器、储液管     

湿型砂工艺铸件缩松缺陷的消除

采用黏土湿型砂射压造型生产线,铸件存在缩松和硬度过高的缺陷.从浇注温度、冒口颈和碳当量对铸件缺陷的影响进行了分析,发现铁水高温保温时间过长造成碳烧损是引起铸件缺陷的主要原因.为减少铁水的碳烧损,随其保温时间延长添加增碳剂,铸件缩松和过硬的缺陷彻底消除,从而保证了铸件质量.     

铸铁金属型铸造工艺现状及发展趋势

介绍了国内外金属型生产铸铁件的技术,认为金属型生产过程中严格控制铁液质量和浇注工艺参数是减少铸造缺陷的有效措施,分析了金属型铸造研究的发展趋势。     

从提高铁液质量的角度进行铸造过程控制

从提高铁液质量的角度，通过列举案例的方式说明为了稳定生产出健全的铸件，必须严格控制好原辅材料的选用，熔化处理过程，造型浇注过程等多个环节，以期铸件最终成形之前的铁液为优质纯净的铁液；阐述了通过合理科学的工艺技术改造，可以同时达到既降低综合生产成本又提高铸件质量和成品率的双重目的。     

消除阀压盖铸件气孔缺陷的工艺改进

阀压盖顶部和底部连接处壁薄,壁薄部位长,底部气孔缺陷多,改进浇注系统,增大铁液到达底部的有效通道,提高铁液到达底部的速度,增加同时到达底部的铁液量,提高到达底部铁液的温度,加强型腔排气,克服了气孔缺陷,获得致密、合格的阀压盖铸件。     

变速箱壳体气孔原因分析及工艺改进

介绍了变速箱壳体铸件的结构及生产工艺,并对顶部非等高平台出现的气孔缺陷进行了原因分析。采取了以下措施:(1)浇注前将铁液在1510~1530℃静置10~15 min;(2)翻箱前在上箱顶面处将2个气眼针用电钻钻穿,与外界环境连通,加强顶面排气;(3)将次平台处的气眼针设置为溢流出气;(4)逐级提高浇注温度,从最初的1400~1420℃提高至1440~1460℃,并对易出现粘砂、烧结等缺陷的部位喷防粘砂涂料。生产结果显示:非等高平台灰铸铁件的气孔缺陷得到了有效控制。     

板坯电磁加热中间包钢液流动特性和结构优化

电磁加热中间包技术能有效补偿浇注钢液温降,实现恒温和低温浇注。为使电磁加热中间包技术能合理应用于双流板坯连铸,建立了相应的数学模型,研究了感应加热技术对中间包内流动和温度特性的影响。考察了挡墙-挡坝和通道角度等因素对钢液温度场和流动行为的影响。结果表明,通道式感应加热技术不能直接应用于双流板坯连铸,有必要优化中间包结构。电磁加热能显著提高中间包分配室内的钢液温度,但会产生短路流。挡墙-挡坝可有效减少短路流和均匀钢液温度。挡墙-挡坝与水口出口距离为0.5 m时,钢液流动状态较好,温度分布较均匀;增大通道展开角度不适用于双流板坯感应加热中间包。合理的加热功率模式可将浇注温度波动控制在5 K以内。     

倾斜浇注防止焦炉炉门铸件产生浇不足缺陷

浇不足是焦炉炉门铸件常见铸造缺陷。通过分析浇不足缺陷产生的原因,认为是铁液压力头小,铁液末端温度低所造成。通过对铸型倾斜,提高铁液在铸型中的压力,使低温铁液从铸型末端冒口处流出,保证铸型中铁液能够同时凝固,可以避免铸件产生浇不足缺陷。由于采用倾斜浇注,因浇不足缺陷造成的废品率由5%降低到1%,效果明显。     

铁液质量与铸件气孔

铁液质量尤其是铁液温度、铁液纯净度对铸件产生气孔的影响甚大,高温浇注能够有效防止气孔的产生。铁液含有过量的氧、氢、氮都能促使铸件产生气孔缺陷。正确的浇注工艺能防止铁液受到污染,减少铸件产生的气孔。     

消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

压缩机曲轴铸件水冷金属型铸造工艺

介绍空调压缩机球墨铸铁曲轴水冷金属型铸造工艺,提出了水冷金属型铸造工艺参数的控制范围,认为金属型生产过程中严格控制铁液质量和浇注工艺参数是减少铸造缺陷的有效措施。通过对化学成分、球化处理、随流孕育、铸型涂料、铸件热处理等方法进行了综合技术工艺设计与控制,在消除白口组织、获得珠光体球墨铸铁曲轴方面取得