挤压轮表面PCVD法制备T(iCN)涂层组织与性能

通过挤压轮的失效形式分析,表面裂纹是引起其失效的主要原因。应用PCVD法对挤压轮(H13)进行表面改性处理,在其表面备制了一层T(iCN)涂层。通过扫描电镜观察T(iCN)涂层表面的形貌以及断口组织形貌,用EDS对其化学元素进行能谱分析,测试了T(iCN)涂层表面显微硬度和粗糙度。结果表明T(iCN)涂层中所含Ti元素的质量和原子百分比为最多,涂层界面结合良好,其表面硬度为1004HV,粗糙度为1.23μm,有利于改善其疲劳性能和延长使用寿命。     

更换摩擦片的方法

摩擦片在使用时,如果表面沾有油污、温度过高、烧损或硬化、压盘变形翘曲、铆钉外露等,容易损坏。如果磨损严重（铆钉头埋入深度小于0.3mm）或有裂纹、脱落、烧蚀严重等情况,则需要更换新摩擦片。更换方法如下：     

热镀锌机组校正辊的断裂原因

某热镀锌生产线校正辊运行时,在其轴头过渡圆角处发生断裂,采用化学成分分析、力学性能测试、显微组织观察、微区成分分析、无损检测和应力分析等方法对其断裂原因进行分析.结果表明:校正辊的失效形式是由弯曲和扭转等复杂载荷引起的多源疲劳失效;校正辊轴头圆角过渡区外表面的凹坑及该处的应力集中促使表面多处疲劳裂纹的萌生,在较高载荷下...     

拉铆钉异常断裂失效分析

通过拉力试验机、电火花直读光谱仪、维氏硬度计、光学显微镜、扫描电镜等对失效的拉铆钉进行化学成分、表面硬度、微观组织和断口形貌进行分析。结果表明,断裂失效的主要原因为拉铆钉原材料存在大量的微孔疏松,降低了材料的韧性与强度,增加了材料的脆性,导致铆钉在热处理后发生脆性断裂。     

某发动机机匣轴承沟道剥落及铆钉断裂故障分析

针对发动机使用过程中附件机匣轴承沟道剥落及铆钉断裂故障,分析其失效原因为外圈沟道表面损伤产生表面疲劳剥落,继而引起铆钉断裂脱落,并对此提出预防改进措施。     

服役过程中连续挤压模具表层显微组织演变与开裂

铜及其合金型材H13钢连续挤压轮模具常发生早期剥落失效。通过对挤压轮服役不同时间段后的显微组织观察发现:服役初期挤压轮槽表层的马氏体组织逐渐回火分解、硬度下降;随着服役时间的增加,挤压轮槽表层马氏体分解加剧、大量碳化物弥散析出,并在次表层萌生热疲劳显微裂纹;继续增加服役时间,挤压轮表层马氏体分解殆尽、碳化物严重粗化,显微裂纹向表面露头,并在熔融态铜的挤压作用下显微裂纹逐渐向基体内扩展,导致挤压轮槽开裂。     

01型变速箱差速器齿圈表面剥落失效分析

通过宏观和微区形貌检查、磁粉探伤、化学成分、能谱分析、金相组织检验和显微硬度测试,对01型变速箱差速器齿圈表面剥落原因进行了分析。结果表明该齿圈的渗碳层中存在不合格的碳化物,加之有效渗碳层较浅,基体心部硬度较软。在强喷时,喷丸会直接冲击齿圈表面,导致剥落掉块失效,并给出了必要的预防建议。     

特种设备用钢丝绳断裂的原因

采用宏观检验、断口分析、显微组织观察、化学成分分析、拆股试验等方法对特种设备用钢丝绳的断裂原因进行分析。结果表明:钢丝绳发生了疲劳断裂。在使用过程中钢丝绳承受着拉、弯、扭、挤、振动等复杂交变应力,使得钢丝绳外层股以及绳芯钢丝局部应力集中,同时在挤压、摩擦过程中温度升高导致表面组织发生相变,进而产生微裂纹,裂纹扩展导致断裂。绳芯钢丝比外层股钢丝磨损得更快,首先失效;在绳芯失效后,外层股钢丝磨损加速,进而导致钢丝绳整体失效。     

汽车转向传动轴断裂原因分析

通过断口形貌与显微组织观察、化学成分测试等分析了汽车转向传动轴断裂失效的原因。结果表明:转向传动轴属扭转疲劳断裂,裂纹萌生于其外表面,表面粗糙的机加工痕迹形成裂纹源,是造成转向传动轴早期失效的主要原因。     

港口桥吊用钢丝绳断丝原因分析

港口桥吊用钢丝绳在使用中发生多处断丝现象,通过化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验和显微硬度测试等方法对断丝原因进行了分析。结果表明:钢丝绳断丝的性质为疲劳断裂,断裂源位于钢丝表面的损伤或磨损处;断丝表面存在的较多磨损、挤压剥落等缺陷以及断丝显微组织中存在一定数量的铁素体共同导致了钢丝绳中钢丝的早期疲劳断裂。     

飞机框架用钢铆钉掉头的原因

本文叙述了飞机环形框架铆接时,钢制铆钉出现了前所未有的掉头失效。通过材质检查、工艺试验和失效铆钉的断口分析,找到了铆钉断头的根本原因是晶粒粗大。经过正火细化晶粒处理,铆接不再掉头。     

斗式提升机输送链销轴断裂的分析

通过化学成分、显微组织和裂纹、断口特征的分析以及应力强度校核,对一台输送水泥用斗式提升机输送链销轴的断裂原因进行了综合分析。分析结果显示:失效销轴表面的最大弯曲应力偏大,并且在淬火期间失效销轴会产生微裂纹,在交变应力载荷作用下,销轴表面发生疲劳损伤并最终发生疲劳断裂。建议严格遵照热处理工艺条件操作,避免产生淬火裂纹;通过改造销轴结构或减小工作载荷,降低表面的最大弯曲应力。     

发动机机械挺柱凹坑失效分析

针对发动机出现气门异响,与气门杆接触的挺柱下表面出现凹坑的现象,通过原因查找,利用化学分析、显微硬度测试、金相检验、CAE模拟分析以及失效模式验证手段,认为原因是气门杆端面粗糙度过大,使挺柱下表面摩擦磨损加剧所导致.     

微尺度MEMS上层芯片表面应变测量的方法研究

随着微纳加工技术的发展,微机电系统器件的运用领域愈加广泛,其中微机械结构的变形失效机理研究显得尤为重要.针对MEMS上层硅芯片在微尺度情况下的表面应变测量,提出了一种结合光学显微视觉、硅芯片表面特征图案的光刻工艺技术和数字图像处理技术的方法.经由该方法提取出表面图案的边缘特征,进而获得硅芯片表面的微小应变情况.通过测量...     

低碳高铬铸铁循环泵叶片碎裂失效分析

用扫描电镜、能谱分析、光学显微镜等手段对碎裂失效的低碳高铬铸铁循环泵叶片的化学成分、显微组织、断口形貌及失效机理等进行了分析及测试.结果表明:由于在一定酸性介质条件下,叶片表面发生相间选择性腐蚀,其抗冲击能力大幅下降,同时该材料的韧性较低,导致叶片早期碎裂.     

高温过热器炉管的爆管原因

通过对断口、化学成分和显微组织等的分析,对某石化热电厂高炉高温过热器爆裂炉管进行了失效分析。结果表明:炉管在高温炉气的长期作用下发生内部珠光体球化和外表面渗硫导致晶间腐蚀开裂形成微裂纹是爆管的主要原因。     

基板宽度与铆钉高度对单搭自冲铆接头准静态力学性能的影响

自冲铆(SPR)是一种可以实现汽车车身结构轻量化重要薄板材料连接技术。为研究基板宽度与铆钉高度对自冲铆接头准静态力学性能的影响,测试获得最优铆接参数,制备两组均为单搭搭接长度20 mm基板宽度为20 mm的S(铆钉高度为5 mm)和SFX(铆钉高度为6 mm),一组搭接长度为40 mm基板宽度为40 mm的S-的5052铝合金自冲铆接头。基于准静态力学实验,分析各组接头的强度、刚度、失效形式以及能量吸收水平。结果表明:S-组失效载荷约为SFX组1.10倍,SFX组失效载荷约为S组1.24倍;S-组刚度大于SFX组,SFX组大于S组。三组自冲铆接头失效模式均为铆钉与上板从下板拉脱,铆钉头出现不同程度下陷;S-组能量吸收值约为SFX组的1.08倍,SFX组约为S组的1.76倍。     

粘接剂对酸性环境中自冲铆接头静力学性能的影响

以AA5052-AA5052自冲铆接头（MJ）和AA5052-AA5052粘-铆复合接头（ZM）为研究对象,0.02 mol/L的NaHSO3溶液作为腐蚀液,通过干湿周浸实验、静力学测试和能谱分析,对失效载荷、失效形式以及形貌变化进行分析,对比两组接头的静力学性能。结果表明：粘接剂的使用,对接头静强度有一定的促进作用;由于腐蚀产物的影响,接头静强度均呈现先减小后增大的趋势;粘接剂减小接头的能量吸收值,腐蚀时间对接头缓冲吸震的能力未产生较大影响;MJ失效形式均为T型失效,ZM分为T型和C型失效,接头失效形式也受粘接剂的影响;板材表面成分和铆钉腐蚀后也发生明显变化。     

轴承保持架铆钉失效分析

轴承在正常装配及使用过程中,保持架所受载荷较小,因铆钉问题导致的轴承失效并不多见。但在一些特殊的工况条件下,若忽略铆钉设计的特殊性,就可能产生质量隐患,进而引发质量事故。通过对工程应用中保持架铆钉失效案例进行分析,期望能对轴承铆钉设计及改进加工工艺提供参考。     

铆钉结构对铝合金板搅拌摩擦单面铆接穿透力的影响研究

利用三种基于不同铆钉穿透机理的搅拌摩擦单面铆接工艺(Friction stir blind riveting, FSBR)对AA6061-T6(厚度为1 mm)与AA6022-T4(厚度为2 mm)铝合金板进行了铆接。发现完全依靠挤压机理实现铆钉穿透的工艺(FSBR-III),其最大铆钉穿透力比另外两种同时依靠挤压与切削机理实现铆钉穿透的工艺(即FSBR-I和FSBR-II)分别高33%与83%。通过分析铆钉穿透单一工件的过程,建立了工件材料去除率与铆钉穿透力的关系曲线,并综合考虑铆钉穿透机理以及摩擦热的影响,分析了穿透过程中不同结构铆钉的穿透力变化规律。研究发现,挤压机理在铆钉穿透机理中所占比重越高,则相同材料去除率下铆钉穿透力越大,同时穿透力受摩擦热的影响越明显。此外,通过接头断面观察,发现铆钉切削性能更优异的FSBR-II,所得接头中的上下工件间隙最小;FSBR-I与FSBR-II工艺会产生切屑,而在FSBR-III连接过程中没有切屑产生。