拉动式生产系统的建模与仿真

精益生产是一种先进生产管理方式，拉动式生产则是实现精益生产的关键技术。文章针对机床厂的拉动式生产系统，利用面向对象仿真技术，在eMPlant仿真环境下建立了拉动式系统模型，通过仿真验证了该系统的可行性。     

浅析铸造行业多品种小批量生产模式的多约束条件排产

随着铸造行业市场竞争的加剧,对企业生产的技术能力、产品质量等要求越来越高,许多铸造企业的生产模式转化为多品种小批量生产,该模式下生产的产品种类多、批量小、生产中存在的的工艺变更多,导致生产计划执行的有效性变差,这种生产模式的特点给生产计划的制定带来一定的复杂性。本文通过分析铸造行业多品种小批量生产计划制定的几个重要约束条件,如：交货日期、客户等级、关键工序生产能力等,提出了以多约束条件的限制计划排产,可以提高生产计划制定的准确性,使生产资源使用最大化,提高客户满意度。     

成组技术与参数化编程相结合的自动程序设计方法研究

运用成组技术原理,根据零件结构及工艺的相似性特征,以个案的形式将相似零件归类成零件组,制订成组工艺;再与数控机床宏功能相结合,应用变量形式设定尺寸数据和加工数据,实现参数化数控编程.这种自动程序设计方法可以简化编程过程,使生成的数控加工程序更具通用性和灵活性,能够采用高效先进的设备进行中、小批量的生产,提高了生产率和产品质量的稳定性.     

金属型重力铸造发动机缸盖柔性化生产工艺流程

以某型号铝合金发动机缸盖生产加工检测为例,介绍了金属型重力铸造工艺柔性化生产流程,详细阐述了从产品的制芯、砂芯组装到重力浇注、冷却、震砂、除冒口至后续的抛丸、粗加工、清洗检测等关键环节的自动化生产和检测工序,为国内发动机制造业提供参考。     

工程农机冲压件多品种小批量生产时的矛盾与对策

分析了工程农机冲压件多品种小批量生产时的矛盾，提出了解决矛盾的对策及其实现的具体途径。     

生产计划优化系统开发中面向对象技术的应用

开发了适合于多品种小批量生产的生产计划优化系统,对生产计划安排采用无延迟作业计划的算法进行优化,以尽可能短的时间完成生产任务。在系统的开发过程中采用了面向对象的方法,从而条理清晰地实现了上述的优化算法,并有利于软件的后期维护。     

考虑瓶颈工序外协的模具车间调度研究与应用

瓶颈工序是工件生产流动的窄口,直接影响产品的交货期和制造成本。模具生产为典型的多品种小批量生产方式,生产节拍难以控制,生产调度困难,瓶颈工序直接制约车间产量的提升。以最大化利润为调度目标,研究考虑瓶颈工序外协的调度算法,并在某公司模具车间进行运用,取得了较好的效益,验证了该调度算法对多目标柔性作业车间的指导意义。     

宏程序在多品种小批量生产中的应用

以某产品为例说明,利用宏程序为多品种小批量(产品结构相似,加工过程相似,每批数量不大)生产建立通用程序,可显著提高生产效率。利用宏程序还可以预防和避免生产中曾经出现的撞刀问题,具体办法如下:利用条件语句,通过高度比较,规避盘铣刀撞到夹具上;通过选择合适的下刀点,实现背面圆弧的安全加工。     

铁路货车端墙焊接生产线的柔性化设计及应用

阐述了铁路货车端墙自动化焊接生产线的组成,并对生产线创新性设计、生产方案优化论证等方面进行重点论述,以此阐明焊接生产线的柔性化设计理念,使该生产线具有适应多品种铁路货车端墙生产的扩展性和通用性,可以实现多品种、自动化、高质量、高效率的目标,达到适应频繁转产,降低转产成本的目的。并为今后提升其它自动化焊接生产线的设计和推广应用提供了有益的参考和借鉴。     

集成式多工位压机连线：大型或超大型冲压件的柔性化生产

通常,冲压行业一般采用传统的中型压力机线（通常称为G2线）见图1和多滑块多工位压力机进行大型冲压件的生产。G2线属于串联压机线,压力机之间配有传输系统（机器人或其他自动化系统,如上、下料机械手）。G2线最大优势在其柔性,特别在使用机械手的情况下,但传统的G2线上生产的冲压零件最大尺寸为2800mm×2000mm．且在生产效率和运营成本方面存在不足之处,如操作人数较多、所需厂房空间大等。     

新型板式换热器的柔性冲压成形

在分析焊接板式换热器结构特点的基础上．介绍了换热器板片的板料冲压加工工艺、多工位冲压模具结构及其自动化柔性冲压生产线。     

汽车法兰盘柔性生产线的设计

目前,汽车法兰盘的加工自动化程度不高,工人的劳动强度大,生产效率低下。为解决这个问题,设计了柔性化生产线。详细介绍汽车法兰盘生产线的工艺流程及其构成,在此基础上编制了生产线的控制方案。     

精益生产在精冲车间的应用

为提高国内精冲行业的生产管理水平,对精益生产在精冲车间的应用进行了研究。对精冲车间进行调研之后发现,工厂目前存在参数难以持续优化、排产订单应变差、生产过程数据获取实时性差等问题。据此,提出了一种在精冲车间应用精益生产的管理模式,基于该模式,使用Microsoft Visual Studio 2013 C#和Microsoft SQL Server 2014开发了一套精冲车间精益生产管理系统。与传统生产管理方式相比,该系统根据精冲生产及行业需求特点,通过数据库分析,能够持续对工艺的生产参数、创新工艺技术进行优化,提高生产能力。采用智能排产技术后,车间能够从容地应对由于市场波动引起的订单变化,降低了中间库存,有效地提升了生产管理效率,有利于国内精冲行业的可持续性发展。     

基于遗传算法的车间设备布局优化设计

文章针对某厂曲轴生产车间设备布局问题采用遗传算法进行优化设计.首次提出了搬运矩概念,很好的解决了生产多种工件的车间设备布局优化问题.优化设计结果符合生产实际要求.     

汽车大型覆盖件液压机柔性冲压生产线

介绍了研发的液压机柔性冲压生产线及其关键技术,包括应用比例伺服控制技术开发的专用液压系统,基于现场总线的柔性冲压生产线控制系统,上置式电动同步调节全吨位低噪声冲裁缓冲装置等.该柔性冲压生产线速度快,控制先进,成形质量高,可满足多品种、小批量生产模式.     

Gas evolution characteristics of three kinds of no-bake resin-bonded sands for foundry in production

No-bake resin-bonded sand is commonly used in casting production.However,its air pollution is relatively serious,especially in the molding and pouring process.For this reason,it is necessary to study the gas evolution characteristics of no-bake resin-bonded sand from room temperature to high temperatures,and not only the amount of gaseous products,but also the composition of the gaseous products.No-bake furan resin-bonded sand(#1),phenolic urethane no-bake resin-bonded sand(#2),and alkaline phenolic no-bake resin-bonded sand(#3)are the three most common no-bake resin-bonded sands in casting.The gas evolution volume and rate of these three no-bake resin-bonded sands were studied.Thermogravimetry-mass spectrometer(TG-MS),headspace-gas chromatography/mass spectrometer(HS-GC/MS),and pyrolysis-gas chromatography/mass spectrometer(PY-GC/MS)were used to measure the composition of the gaseous products emitted from binders at room temperature and high temperatures.The differences between formaldehyde,heterocyclic aromatic compounds(HAC),monocyclic aromatic hydrocarbons(MAH),and polycyclic aromatic hydrocarbons(PAHs)gaseous products from the three types of no-bake resin-bonded sands during the molding and casting process were compared.From the perspective of environmental protection,alkaline phenolic no-bake resin-bonded sand and no-bake furan resin-bonded sand are better than phenolic urethane no-bake resin-bonded sand.     

刹车盘柔性制造生产线的虚拟优化与实时仿真

传统生产线在规划设计阶段经验性依赖较强,设备联调耗时长,并且在生产加工过程中较难直观展示生产线真实动态。为解决以上问题,以刹车盘柔性制造生产线为研究对象,综合面向对象技术、仿真建模技术和模块化技术,采用SolidWorks、CINEMA 4D、Unity 3D软件和MySQL数据库,建立生产线的数字孪生模型,实现生产线的制造过程仿真、流程优化、碰撞监测、机器人轨迹优化和虚实同步,以解决生产线前期规划困难的问题,节省设备调试阶段时间,提高生产线可视化水平。结果表明:通过对该生产线进行虚拟优化与实时仿真,可有效提高设备利用率、显著减少设备间碰撞干涉、虚实同步偏差在800 ms内,能有效提高车间管理效率。研究结果为其他类型的柔性制造生产线搭建提供了参考。     

基于STC单片机的车间生产进度显示仪设计

在生产企业车间的现场管理中，人们很需要知道实际生产进度和计划生产进度的对比，这里介绍的采用STC89C51RC单片机设计的生产进度显示仪较好的实现了该功能。本文给出了显示仪的软硬件设计，针对车问恶劣的工作环境，对系统抗干扰性作了合理的设计。     

基于改进YOLOv3的蝶阀柔性装配图像识别方法及应用研究

蝶阀的柔性装配还处于人工识别阶段,生产效率低.提出一种基于YOLOv3的蝶阀柔性装配图像识别方法.为了降低YOLOv3算法检测多个目标体边界框重合率,提出一种YOLOv3改进算法;利用该算法进行蝶阀部件模型训练;利用已训练好的模型,对工业相机采集的蝶阀装配体图像进行检测.经实验验证,针对蝶阀装配体的识别准确率可达90....     

不同镀层产品的工艺性能与生产线设计

近20年来带钢连续热镀锌技术、装备以及相应的控制手段均得到了巨大发展,我国的镀锌产品已从单一的大锌花镀锌板发展到不同镀层产品,但是针对一些特殊镀层产品,我国尚处于研发阶段。因此结合国内外先进的热镀锌生产技术与生产线设计经验,探讨不同镀层产品的工艺性能与生产线设计具有重要意义。对不同镀层产品的化学成分、组织特点、物理性能及热浸镀工艺参数进行了对比分析;结合不同镀层元素的物理特性、氧化特性和与铁反应性对热浸镀过程的影响,以及镀层凝固特性对热浸镀工艺的要求,总结了不同镀层产品生产线实际参数设计,着重介绍了前处理设备、退火炉、锌锅、镀后冷却等关键设备选型配置。