基于赋值型误差传递网络的多工序加工质量预测

加工质量实时预测是工件多工序加工质量控制的关键。航空制造领域关键零部件的异形空间大尺寸、材料难加工与小批量加工等特性,导致加工样本数据不足与加工误差监测困难。针对上述问题,提出一种基于赋值型误差传递网络的多工序加工质量预测建模方法。通过将质量特征引入多工序误差传递网络来描述加工过程中节点间的影响关系,形成赋值型的误差传递网络。并以关键质量特征节点为基础,采用基于粒子群算法优化的支持矢量回归机方法,构建单工序质量预测模型。在此基础上,基于赋值型误差传递网络的拓扑结构,合并单工序加工质量预测模型,以构建多工序加工质量预测模型。最后,开发了一个面向多工序加工质量预测的软件平台并以起落架零件的加工为例验证上述模型,结果表明该方法能够有效地预测加工误差,并从多工序的角度为异形零件的加工过程控制提供依据。     

面向多工序制造过程的e-质量控制体系结构研究

针对复杂产品的加工过程质量控制问题,提出了一种面向多工序制造过程的e-质量控制模式,给出了其功能体系结构.该模式以构建面向加工设备的工序质量e-化模型为基础,综合运用了统计过程控制、设备状态诊断、状态空间建模和数模比对等理论和技术,实现的方法是建立e-质量控制系统.详细分析了制造过程中关键控制参数的选取、传感网络的构建、面向设备前端工序质量e-化模型的建立、基于零件加工特征的多工序过程质量控制模式的集成等关键使能技术,并给出了基于浏览器/服务器结构的e-质量控制系统的实现模式,为实现复杂零件的高精度、数字化加工提供了一条新途径.     

基于尺寸关联和偏最小二乘回归的多工序质量分析与预测

针对数字制造下多工序机械加工过程的质量控制问题,根据零件加工特征和基准,构建了基于尺寸链的工序关联矩阵,应用特征描述法存储零件工艺信息.在此基础上提出一种依据加工特征和基准的工序关联检索算法,用于提取关联工序.建立基于偏最小二乘回归方法的多工序质量分析与预测模型,通过偏最小二乘回归方法,提取对工序质量影响强的成分,以解决工艺过程中存在的自变量之间的多重相关问量题,提高了多工序质量分析与预测的精度,该模型已应用于轴套零件加工过程中多工序质量的分析与预测.     

网络化制造环境下多工序生产质量信息管理建模研究

质量管理是企业的生命线。如何控制多工序生产模式下产品的质量是网络化制造环境下企业质量管理的重点和难点之一。阐述了质量信息管理系统的发展过程，分析了多工序生产质量信息的特点，构建了多工序生产质量信息流的框架，建立了某大型半导体封装企业多工序生产质量信息管理模型，并在实践中得以验证。     

基于压件策略的空气悬架制造中瓶颈缓冲量预测研究

设置瓶颈缓冲对于提高制造系统稳定性和产出效率具有重要意义。针对空气悬架制造过程中的多工件、多工序和多设备并行生产的复杂工况,根据设备故障度和维修度、在制品库存成本、瓶颈停工损失以及异常生产波动因素等,建立了使瓶颈工序停机等件时间最短且成本损失最小的基本瓶颈缓冲量模型,并针对批量加工和压件转运策略造成的工序间歇进行修正。以空气弹簧减震器机械结构关键零件的生产排程为例,验证了该模型能准确预测瓶颈缓冲量。     

面向低碳的工艺规划与车间调度集成优化

为更好地减少制造过程中的碳排放,弥补将工艺规划与车间调度分开碳排放优化时忽略了工艺规划方案中加工方法和工艺路线对调度阶段各工序加工机床分配方案、搬运距离以及工件加工顺序的影响,提出一个集成优化工件各特征加工方法、工艺路线、工件加工顺序以及各工序的机床分配,以实现制造过程碳排放和最大完工时间最小的多目标集成优化模型;针对集成优化模型中优化参数较多且相互影响的特性,提出一种前后相关联的四段式编码方法,采用NSGA-II算法求解,通过将所得的集成优化结果与先进行面向低碳的单目标工艺规划优化,再进行面向低碳的多目标车间调度分开优化结果进行对比,说明提出的集成优化模型可以得到更低的制造过程碳排放和完工时间,从而验证了集成优化模型的有效性。     

基于改进鸟群算法的双资源约束离散智能车间调度问题研究

针对双资源约束的离散智能车间调度问题,提出改进鸟群算法对该问题进行求解。根据离散智能车间的特点,以最小化最大完工时间为目标,建立了工人仅负责工序中工件上、下料操作的车间调度模型;根据鸟群算法的搜索特点,对算法的位置更新公式进行离散化改进,以适用于求解该车间调度问题;采用三条链组合编码方式,简化算法的寻优过程;改进了基于时间窗口比较的活动化解码;引入模拟退火算法增强算法跳出局部最优解的能力。最后通过具体实例验证了改进后的算法具有良好的性能。     

基于工序约束并行机模型的冲压线调度

根据双向冲压线的实际生产特点,提出了一种基于工序约束并行机的双向冲压线调度模型.在该模型中,工件同时在牛产线两端按设备顺序加工,且加工工件及其加工开始时间和完工时间受生产线两端工件工序数目约束和生产线设备加工能力的约束,给出了该约束的规则;设计了启发规则和遗传算法混合的求解算法.最后,以最大完工时间为优化指标进行验证,证明该模型具有较好的实用价值.     

基于工序成本的集成协作计划与调度模型研究

针对有多条生产加工路线而受加工能力和合作伙伴的制约的生产类型,提出了一个基于工序成本的新型集成协作计划与调度模型。该模型有效地解决了加工能力不足,部分工件可以外包,部分工件自行加工的不固定调度集的调度问题,在给定的生产周期依据工序成本规划出生产成本最低的工件调度组合。综合运用改进的遗传算法和启发式规则求解模型,在实现工艺路线决策的同时,确定了工序成本,以及总成本,保证了计划的可行性和调度的一致性。最后,应用设计出的算例完成了仿真演算,验证了模型的有效性和正确性。     

基于神经网络的可重组制造系统质量控制方法研究

为提高可重组制造系统的可诊断性并缩短系统重组后的斜升时间,提出了基于神经网络的可重组制造系统工序质量控制方法。首先,结合x-R控制图质量控制方法和神经网络技术分别建立了用于控制图模式识别和质量缺陷原因诊断的两个神经网络模型;然后,开发出基于神经网络的工序质量控制系统,以加工件的质量特征数据作为数据源,可对生产过程进行快速诊断和及时反馈。最后,通过实例验证了基于神经网络的可重组制造系统工序质量控制方法的有效性。     

基于Petri网的表贴产品质量溯源建模

表贴产品生产通常需要经过多阶段加工,加工过程中的质量信息参数多样且在多道工序间传递累积,且存在耦合关系.为了确保表贴产品的产品质量,提出了一种基于Petri网的质量溯源模型.首先分析实际企业车间信息、质量特征信息与工艺流程信息.然后对制造过程进行工序模块化建模,对每一道工序进行层次化建模,对产品制造过程中易导致产品质量...     

面向可重组制造系统的质量控制技术研究

根据可重组制造系统多品种、变批量的特点和产品质量智能控制方法,提出了适用于可重组制造系统的质量控制方案,并采用贝叶斯预测理论建立动态质量预测模型,对生产过程产品质量进行及时诊断和快速反馈。通过实例对所采用的方法进行验证,结果表明此方案适应可重组制造系统的质量控制。     

面向不平衡数据集的汽车零部件质量预测

针对汽车零部件质检数据存在合格品与不合格品数量不平衡的问题,提出了基于密度聚类与多工序制造特征的MCDC-MF-SMOTE质检数据过采样方法.先对少数类(不合格)与多数类(合格)样本分别进行密度聚类,再对多工序制造数据和类簇样本分布进行过采样权重计算;根据设定的过采样比和类簇权重,在少数类簇中进行过采样数据生成.使用M...     

基于改进案例推理的智能车间扰动处理决策研究

车间扰动事件一旦发生会严重影响车间的生产运作。为了快速高效地处理扰动事件,恢复车间正常运作,提出了一种基于改进案例推理的智能车间扰动处理决策方案。以智能制造环境下离散制造车间扰动处理为研究对象,利用三元法对车间扰动案例进行建模,分析了案例问题域的阶梯层次属性,设计了案例特征属性多维相似度匹配算法及对应的相似度计算公式;结合指标贡献率和核密度估计改进了序关系分析法,并计算最终案例属性权重值,提高了案例匹配的精确度,实现了扰动案例与历史案例的快速高效匹配,提供了应对车间扰动的具体解决方案。通过某模具智能制造车间扰动案例验证了所提方法的有效性和可行性。     

整车线束生产工艺质量管控要素分析

整车线束作为汽车关键零部件之一,起到连通各个整车用电器的作用。当线束出现质量问题时,易导致的安抛、保安防灾类问题。作为线束制造和生产的供应商,在其质量管控过程中,必须将涵盖的质量要素进行管控,保证出厂质量合格,以及主机厂或终端客户使用过程中不出现质量问题。     

弧面CD纹的加工工艺改进

CD纹零件由于其特有的属性,在企业得到了广泛的生产和应用;然而,大批量生产CD纹零件的表面处理工艺虽然简单易行,但因其外观具有严格的装饰要求,使得企业的制造成本偏高且加工工艺技术要求难以保证。本文根据某企业的要求,在满足相对成本较低的条件下,通过调整加工刀具、改进加工工艺和优化加工参数的方法,设计了两套操作性良好的加工工艺方案,并进行了对比和分析,使企业可以根据实际情况选择最优的加工工艺。改进后的加工工艺降低了企业生产成本,改善了产品质量,提高了生产效益,具有重要的研究意义和广泛的应用前景。     

离散型智能总装车间建设探索与实践

以一个实际的智能总装车间建设项目为依托,文中系统研究了智能制造技术在离散型总装车间中的应用.首先,介绍了国内外智能总装车间的发展现状,提出了离散型智能总装车间建设架构,给出了智能总装车间的总体建设思路.然后,从车间信息管理系统、脉动式总装生产线建设等方面,详细研究了智能总装车间建设的关键技术.最后,结合某雷达电子装备智...     

面向智能制造的真空注型工艺质量控制方法

针对真空注型(VC)产品质量依赖于工艺设计人员经验,造成VC装备自动化程度低、加工柔性差、产品质量难以控制等问题,基于计算机图形学和人工智能技术,建立一种面向VC工艺的质量控制模型。通过构建体素化模型,近似求解壁厚、均匀程度、体积等模具型腔几何特征参数;在此基础上,融合案例推理和神经网络推理技术,建立型腔几何特征参数与成形工艺间的关系模型,充分利用历史案例,实现初始工艺参数的智能推荐;利用基于规则的模糊逻辑推理方法,挖掘工艺设计人员经验,对试模后的产品缺陷进行智能修正。生产实例说明,基于上述思想方法和推理机制的质量控制模型有较好的推理和质量控制能力。     

产品全生命周期的工艺质量模型与并行制造方法研究

提出了现代质量观念下面向产品全生命周期的工艺质量的概念，建立了统一的工艺质量模型。该模型分为5个层次，即整体工艺质量层、质量特性层、工艺质量要素层、工艺决策参数层和集成信息平台层，由8个元组组成。在此基础上，探讨了基于工艺质量模型的并行制造实施方法，包括鉴别质量特性、配置工艺质量要素、工艺质量要素自动“聚焦”与协同决策、工艺质量评价，以及工艺质量改进5个步骤，有利于保证与改进产品全生命周期中的工艺质量和产品质量。     

基于工作流引擎的智能车间综合自动化系统研究

随着现代车间向智能化方向发展,基于工作流对车间综合自动化系统进行建模和研究也变得越来越重要和困难。该文基于访问控制技术对基于工作流的企业综合自动化系统进行设计,设计其工作流引擎的应用模型,给出了自定义表单的工作流系统结构。通过智能数字化工厂硬件平台阐述了现代智能车间综合自动化系统的实现过程,该系统包括工件仓储管理、数字化制造加工、自动化输送、信息管理等一系列自动化过程,可满足智能数字化工厂理念并展示了基于工作流的企业综合自动化系统的优越性。