济钢低温低硅铁水脱磷的工艺实践

针对转炉冶炼低温低硅铁水终点磷含量偏高的现象,从冶炼前期成渣条件、氧枪吹炼枪位等几方面因素对脱磷的影响进行了分析。通过改善化渣条件、采取留渣操作和低温操作等相应措施,有效降低了终点钢水中的磷含量。     

炼钢转炉氧枪预设开度对转炉供氧的影响

氧枪是转炉炼钢的关键设备。氧枪的主要作用是向熔池供氧和传氧,氧枪开氧供应时的预设开度直接影响转炉开吹时的供氧强度,而转炉冶炼尤其是开吹时的供氧强度将会直接决定能否在熔池内产生碳氧反映。因此,转炉氧枪开氧供应时的预设开度是否合理,将直接影响转炉的正常冶炼。     

基于IPSO-RELM转炉冶炼终点锰含量预测模型

分析了影响转炉冶炼终点钢水中锰含量的因素,针对基于BP神经网络算法的转炉冶炼终点锰含量预测模型存在的收敛速度慢,预测精度低等问题,提出了一种基于极限学习机(ELM)算法建模的新思路,并引入正则化以及改进粒子群优化算法(IPSO),建立了基于改进粒子群算法优化的正则化极限学习机(IPSO-RELM)的转炉终点锰含量预测模型;应用国内某炼钢厂转炉实际生产数据对模型进行训练和验证,并与基于BP、ELM和RELM算法的三类模型进行比较.结果表明,采用IPSO-RELM方法构建的模型,锰含量预测误差在±0. 025%范围内的命中率达到94%,均方误差为2. 18×10~(-8),拟合优度R2为0. 72,上述三项指标均显著优于其他三类模型,此外,该模型还具有良好的泛化能力,对于转炉实际冶炼过程具有一定的指导意义.     

山钢日照公司210t转炉少渣冶炼应用实践

转炉少渣冶炼对减少渣料消耗,降低钢铁料消耗、节约能源等具有重要意义,尤其对低碳钢种的生产。随着对钢材质量要求的提高,部分钢种磷含量的要求越来越低,转炉的脱磷负担增加,为提高转炉的终点控制命中率、减少补吹的次数、过氧化等操作,减少钢水夹杂物,进而提高钢水质量,缩短冶炼周期,提高生产效率,降低原材料消耗和生产成本,大幅度降低工人的劳动强度,实现可观的经济效益。     

60t电炉留碳控制工艺的研究与应用

相对于转炉,电弧炉的终点控制工艺发展较慢。因为电弧炉炼钢过程的物理化学反应极其复杂,难以用数学反应式具体描述。本文通过以物料、能量平衡的衡算建模思想为基础,以初等代数算法对电炉炉前的过程进行计算,建立静态模型,通过控制终点碳来控制保证钢水的质量,以及低能耗。     

转炉烟气分析动态控制及技术应用

由人工经验控制到动态智能控制是转炉炼钢自动化的发展方向,而利用质谱仪在线分析转炉烟气进行动态控制是实现转炉炼钢技术自动化最有效的途径;介绍烟气分析动态控制炼钢技术在宝得钢厂120吨转炉的开发应用情况,对提高转炉终点命中率,实现炼钢自动化,特别是对国内中小型转炉具有借鉴作用。     

钢铁厂冶炼渣分类及矿物组成分析

现代炼钢工艺流程中有高炉炼铁、铁水脱硫预处理、转炉复合吹炼、电弧炉冶炼和二次精炼等冶炼工序,分别产生高炉渣、铁水脱硫渣、转炉钢渣、电弧炉钢渣和精炼渣等冶炼渣。本文介绍了各类冶炼渣的产生、化学成分及矿物组成。     

炼钢电弧炉炉内排烟设计

炼钢电弧炉在冶炼过程中产生的烟气和烟尘浓度,随着炉料种类,冶炼条件和冶炼阶段的不同是不一样的。电炉在整个冶炼过程中均产生烟气。氧化期吹氧时,烟气量最大,其次是熔化期。还原期在飘炭粉投料期间烟气量仍是很大的。由于要保持还原气氛允许排烟量最小。     

CO_2对转炉冶炼中、低碳铬铁过程熔体温度的影响

针对当前氧气转炉冶炼中、低碳铬铁工艺中存在的温度过高、耐火内衬寿命短、铬回收率低的问题,提出在转炉内喷吹CO_2-O_2混合气体,由高碳铬铁脱碳冶炼中、低碳铬铁的新思路。首先计算了CO_2与铬铁熔体内各元素反应时引起的体系温度变化,并通过实验验证了CO_2在中、低碳铬铁冶炼过程中的降温作用。然后对冶炼不同碳含量的中、低碳铬铁产品时的CO_2最大理论加入量进行了计算,结果表明冶炼碳质量分数分别为4.0%、3.0%、2.0%的产品时,CO_2的最大加入量(质量分数)分别为42.99%、29.87%和16.30%;加入CO_2较适合冶炼碳质量分数大于2.0%的铬铁产品,不推荐冶炼碳质量分数低于1.0%的铬铁产品。本研究可为CO_2参与转炉冶炼中、低碳铬铁的新工艺提供理论基础。     

降低钢铁料消耗实现降本增效

转炉冶炼过程的钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。减少喷溅,降低吹损,减少渣带铁等措施来降低钢铁料消耗,增加了企业经济效益。