铝型材精密挤压工艺控制和模具设计分析

铝型材作为航天领域综合性能最佳的结构材料,已广泛应用于各类航天器,其中挤压铝型材产量占据总产量的30%左右。为获得合格挤压铝型材,需要严格控制挤压工艺以及合理设计挤压模具,挤压工艺包括材料化学成分、铸锭加热工艺、挤压速度等;挤压模具设计包括模具材料选取和模具结构设计等。从控制挤压工艺以及合理设计挤压模具两方面出发,对挤压铝型材成形关键要素进行简要分析。     

发动机泵体精密热模锻成形工艺研究

目的为了提高发动机泵体综合机械性能和降低制造成本,采用精密热模锻技术来实现泵体的精确成形。方法通过确定锻件分模面位置,建立了泵体精密热模锻几何实体模型;在此基础上,建立了泵体热模锻过程三维有限元模型和模拟参数,实现了精密热模锻过程有限元模拟模型。结果通过数值模拟,获得了成形过程中坯料的速度场、等效应变场和温度场及载荷-行程曲线,揭示了泵体热模锻过程中金属充填模具型腔的情况及其变形机理,获得了温度场应变分布以及载荷、打击能量随行程的变化规律,优化了预成形时拍方坯料长度等参数,为确定成形工艺参数提供了科学依据。结论经试验验证,新工艺成形的锻件非加工外形面尺寸精度达到了零件要求,数值模拟结果与实验结果一致。     

旋转翼截齿组合温挤压精密成形工艺研究

旋转翼类截齿由于径向旋转翼难以充填,常规挤压工艺下金属不易充满模具型腔.本文针对该类工件特点提出了镦挤联合径向挤压的组合挤压新工艺,通过在模具闭合后施加径向挤压的方法,促进金属的径向流动,为径向难以充填的复杂零件成形提供了新思路,基于该方法为带旋转翼类截齿的生产提出了新工艺方案.通过数值模拟和实验研究表明该工艺方案不仅...     

圆柱直齿轮温挤压精密成形工艺研究

采用温挤压精密成形技术,成功地研制出直齿圆柱齿轮零件,理论和实验证明,新工艺具有优质高效节材节能的特点,非常适合圆柱直齿轮,特别是大模数齿轮的精密成形.     

钛合金泵体铸造工艺研究

本文针对结构复杂的钛合金泵体铸件,进行了铸造工艺研究,采用机加工石墨型铸造工艺方法,通过分体铸造,组焊成型的工艺措施,成功制造出符合图纸尺寸及技术要求的复杂钛合金泵体铸件。     

八钢烧结环冷机循环泵泵体法兰裂纹焊补工艺分析

在炼铁烧结系统,环冷机循环泵是烧结的主要设备之一,冷却主要靠水流通来完成,而供水系统是由水泵和管路组成的。因诸多原因致使水泵泵体法兰根部出现裂纹,造成漏水,无法使用,直接影响烧结生产。泵体法兰断裂后,因无备用泵进行更换。需要进行焊补修复。泵体材质为灰铸铁,通过对灰铸铁焊接性进行分析,提出用焊条电弧焊修补裂纹,选择合适的焊接参数和合理的焊接操作方法 ,取得预期的焊接效果,经济而实用。     

工矿及采矿用截齿温挤压精密成形工艺研究

通过有限元模拟与实验对普通轴对称类截齿、局部大尺寸类截齿和带旋转翼类截齿的温挤压精密成形工艺进行了研究,分别提出了镦挤工艺、浮动组合模具镦挤和镦挤联合径向挤压的复合挤压等新工艺.模拟和实验结果表明:新工艺解决了截齿挤压大高径比失稳、非轴对称径向旋转翼难充满等关键问题,工件成形质量良好.     

精密印刷品厂房工艺设计分析

本文通过对精密印刷品的工艺分析,总结该类厂房工艺布局和专业需求,提出了工艺设计的基本要求。     

铝材挤压模氮化工艺

研究了铝材挤压模盐浴氮化后的渗层组织、渗层深度和渗层硬度。通过分析不同的氮化时间、氮化温度、CNO-浓度、熔盐的清洁度及通气情况等对氮化质量的影响，得出最佳氮化工艺：保持熔盐、模具清洁，通入一定量氧气，氮化温度为570℃，保温时间为3h，CNO^-的浓度为38％。     

柴油机关键件精密成形工艺研究

目的提高柴油发动机关键件泵体铸改锻后的综合机械性能,采用精密成形技术来实现泵体的组织和性能的一致性控制。方法首先通过工艺分析,设计了锻件的形状及其分模方式,建立了锻件的三维实体模型;再根据其工艺方式,设计了模具结构及工艺路线,并对预制坯形状进行了设计。结果经过工艺试制,泵体锻件充型饱满,缺陷得到克服,尺寸精度达到了技术要求,泵体的流线连续,晶粒度达8级,经铸改锻后性能得到了大幅提升。结论通过工艺实验,分析了成形中缺陷产生的原因和控制方法,优化了预制坯设计以及成形关键工艺参数,为确定最终精密成形工艺提供了依据。     

双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺

目的研究双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺。方法根据双法兰式三阀组阀体的结构特点,提出其多项精密成形工艺方案。采用Deform-3D有限元分析软件,对提出的工艺方案进行数值模拟,分析载荷-行程曲线、金属流动规律等,最后进行工艺试验。结果多向精密成形工艺方案可在模具许用应力范围内成形双法兰式三阀组阀体,工艺试验获得的锻件充填饱满,所获数据与模拟结果基本一致。结论双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺是可行的,对实际生产及其他相似零件具有指导意义。     

制动系统不锈钢管端部精密成形工艺研究

目的改善铁路货车制动系统管系现有的连接方式,对不锈钢管端部进行精密成形,以得到力学性能较好的锻造接头。方法根据原有管系的连接方式及钢管塑性成形特点,提出对不锈钢管端部进行多工步镦挤的工艺方法。采用Deform-3D三维有限元模拟软件对工艺过程进行数值模拟,分析成形过程中锻件成形情况,以及锻件和模具的受力、温度、金属流动情况等。结果在高温条件下采用的多工步镦挤工艺可以使钢管端部达到成形要求。结论提出的钢管端部塑性成形工艺是可行的,对铁路货车制动系统管系连接方式的改善有重要的参考意义。     

难变形材料热静液挤压复合精密塑性成形工艺

目的 研究热静液挤压及其复合塑性变形工艺在高密度钨合金、钨铜合金、钛基复合材料及镁合金薄壁细管等难变形材料方面的制备。方法 通过对高密度钨合金难变形材料进行热静液挤压及旋转锻造等塑性成形,分析了材料在成形过程中的微观组织及性能变化规律和强化机制,制备出大长径比穿甲弹弹芯材料。在此基础上,将该复合塑性变形技术拓展至两相不互溶材料钨铜合金、钛基复合材料及大长径比镁合金毛细管等难变形材料方面的制备。结果 热静液挤压及其复合塑性变形工艺在粉末冶金难变形材料的致密化方面具有显著优势,获得材料不仅致密度高,而且有效实现了控形控性;对于镁合金薄壁细管成形而言,也可以实现组织与性能的有效调配,同时材料的精度较高。结论 热静液挤压及其复合塑性变形工艺在难变形材料的制备与成形方面具有独特的优势与广阔的应用前景。     

离合器盘毂闭塞精密成形工艺研究

运用数值模拟技术和闭塞成形工艺对零件进行了变形规律的研究与分析。通过理论研究与实践证明,采用闭塞成形技术完全可以实现零件的精密径向挤压成形。在成形过程中工件流动性好,挤压力低,尺寸精度高,产品质量好,同时生产效率也大大提高。与传统方法相比具有显著的技术优势和制造成本优势。     

内螺纹挤压关键技术

目的 研究内螺纹挤压变形规律及扭矩变化规律。方法 通过设计内螺纹挤压丝锥,包括丝锥的小径、中径、大径和铲磨量,建立M12~M24内螺纹挤压丝锥的三维模型,在此基础上,通过对M12~M24内螺纹挤压过程进行数值模拟,以M18-2.5内螺纹挤压成形过程为例,分析冷挤压变形过程及其扭矩变化规律,并比较M12~M24挤压丝锥挤压成形仿真最大扭矩和理论最大扭矩。结果 在内螺纹冷挤压数值模拟中,变形过程及扭矩变化和理论一致,仿真最大扭矩变化范围为37~190 N?m,理论最大扭矩的误差为3%~13%。结论 数值模拟方法可以为最大扭矩的计算及内螺纹冷挤压设备的设计提供一定指导。     

制动泵壳金属型铝铸件工艺改进

介绍了制动泵壳金属型铝铸件工艺改进措施和方法。     

内燃机缸体模态参数的稳态图识别方法

利用LMS Test.Lab模态测试与分析系统，采用锤击法对某内燃机缸体进行模态试验。用最小二乘复指数法计算各阶模态的极点和留数，然后介绍建立稳态图的方法和利用稳态图判别真实模态频率的方法。最后给出此内燃机缸体的模态稳态图以及所识别出的前几阶模态参数。     

论16V265H型柴油机机体铸造工艺及改进

16V265H型柴油机是我公司引进美国EMD公司的新型柴油机。机体铸件是一个满足最大强度和刚度设计的整体铸造件,用来安装曲轴、凸轮轴、动力组和其他安装在柴油机上的部件,内部有主机油道和冷却水通道。由于结构复杂,机加工尺寸和形状精度很高,试制过程中存在很多难点问题。通过本文,介绍研制过程中,使用机体八箱劈模铸造工艺;CAD／CAM技术进行模具设计与制作;MAGMA软件铸造模拟等新方法、新工艺,解决工艺设计和生产过程中出现的问题。