神木电石成功投运陕西省首家电石出炉机器人

正2018年5月2日15时,伴随着出炉机器人将1#炉2号炉眼捅开,红色的熔融电石顺着炉舌流淌进电石锅,神木市电石集团能源发展有限公司电石出炉机器人调试开炉成功。电石出炉机器人项目是该公司结合并购重组神木电石     

智能出炉机器人在密闭电石炉的应用

对电石炉出炉操作过程进行研究，对3万kVA密闭电石炉进行技术改造，使用智能出炉机器人代替人工进行出炉操作，实现了危险环境下的无人化、减人化作业，节约了大量人力和材料费用。     

电石生产技术进展

七十年代以来,世界电石产量虽有下降,但劳动生产率和技术水平却有很大提高。电石生产中的各种新炉型、空心电极技术、炉气的干法除尘、炉气的回收利用、气烧石灰窑技术、出炉电石的热量回收、电石渣的综合利用以及操作的机械化与自动化等工业化新技术,已使电石工业一扫旧日落后面貌;而氧热法、催化法、以煤代焦法以及不耗电的电石生产方法等正在开发的新技术,将使电石生产以崭新的面貌出现于未来的工业世界。     

自动出炉轨道运输技术在电石生产中的应用

分析了在电石生产行业沿用多年的卷扬机拉运出炉方式存在的弊端,介绍了自动出炉轨道运输系统的原理,对比分析了自动出炉轨道技术在电石生产领域中的应用优势。     

典型密闭电石炉冶炼平衡关系研究

过程平衡对冶炼系统正常运行具有极其重要的作用。以电石冶炼反应关系为基础,对典型密闭式电石炉冶炼过程进行建模研究,得到与过程相关的物料平衡和能量平衡数据;并通过该模型研究了出炉温度、物料参数对冶炼工序电耗的影响。结果显示,冶炼过程能量消耗主要表现在电石反应热、电石显热、冷却水吸热和副反应上;为提升冶炼效率、降低电耗,应严格控制原料质量并稳定电石出炉温度。     

电石生产中焦炭干燥用热源初探

在电石生产中，电石出炉后，采用自然冷却的方法，将温度约２０００℃的液态电石经自然冷却后再破碎包装。液态电石所翻译放的热量不仅被浪费，而且还污染环境。另一方面是电生产中的焦炭干燥工艺又需干燥热源。本文主要探讨利用液态电石冷却时所释放热量，作为焦干燥之热源的可能性。     

25500kVA密闭型电石炉高温熔融物的排出方法探讨

众所周知，电石生产过程中由于受原辅材料的影响，进入炉内的原料在生成电石的同时，也相应的生成极少部分的高温熔物，FeSi即是其中的一种。正常生产情况下炉内反应生产的高温熔融物一部分融入电石当中，其余部分在高温状况下（约3000℃）升华。但由于FeSi的特性，绝大部分熔于电石当中，随电石的定期排放而排出。当炉况或出炉不正常时，由于FeSi的密度较电石高，就会从熔融电石中离析，而逐渐沉入炉内位置相对较低的部位。长此以往，就会造成炉底升高；电极插入深度变浅；出炉困难；电能增大；产量减少；炉龄降低；成本增加等不良状况，严重时造成停炉。因此，如何将炉内积存FeSi及时排出，是电石生产过程中的一个难题。笔者根据本公司三台25500kVA密闭型电石炉运行当中，针对此问题所采取的措施发表浅见，供同仁参考。     

湿电石渣混合粉煤灰生产免烧砖工艺的研究

为了利用压滤机产生的湿电石渣不经过干燥磨细直接生产免烧砖,研究将湿电石渣与炉渣一起在特制的搅拌机中搅拌混合,2种物料发生吸附、渗透等化学过程,形成粒度符合要求的电石渣颗粒,再将电石渣颗粒与其他物料按一定比例混合,混合物料送入砌块成型机成型、养护,物料中活性物质发生多种化学反应,形成产品。研究结果表明:新出炉烧结煤渣与湿电石渣进行搅拌混合,形成的颗粒物合格率优于其他常见物料,电石渣颗粒物与粉煤灰在混合、养护过程中,生成水泥石,提高了产品的强度。这种工艺投资少、成本低,电石渣使用量及含水率等指标优于同类生产工艺。     

日本电气化学专家赴北元化工进行电石炉技术交流

2013年8月30日,日本电气化学株式会社专家赴陕西北元化工集团有限公司进行技术交流。双方在陕西北元化工集团有限公司控股子公司锦源化工有限公司就电石炉自动出炉系统进行了座谈交流。会上,日本电气化学株式会社专家详细介绍了日本电气化学株式会社的生产情况、电石生产技术的革新历程以及具体的生产消耗指标,播放了生产电石的现场录制视频。锦源化工有限公司负责人就公司目前的电石生产情况作了说明。双方就引进自动出炉机的可行性进行了深入讨论。会后,日本电气化学株式会社专家实地考察了锦源化工有限公司生产现场,     

乙炔氧焰中使用电石产生乙炔与使用溶解乙炔的经济对比

在乙炔氧焰的作业中,乙炔的来源采用两种方式。一种是使用电石,由小型移动式乙炔发生器产生;另一种是直接使用溶解乙炔钢瓶的乙炔气。目前,我省溶解乙炔工业在迅速发展。本文就调查材料,提出使用电石同溶解乙炔的经济分析。     

电石制备清洁生产和工程化研究进展

我国电石产量位居世界第一,电石生产已成为我国化工领域的重要环节。电热法是目前工业上应用最广的电石生产方法,但由于其高能耗、高污染、高投入、低产出等诸多弊端,如何对传统电石工艺进行转型升级改造,发展节能降耗、原料及附加产品综合高效利用的大型一体化电石产业链成为了时下研究的热点。氧热法具有能耗低、物耗低、能效高、污染少的特点,已经成为替代电热法生产电石的新选择。为此,本文围绕氧热法煤制电石工艺、煤制电石多联产技术、电石清洁生产三方面对煤制电石新工艺进行综述,对国内外氧热法制电石研究进展进行总结分析。在此基础上文章对煤制电石与化工/动力系统多联产工艺和电石渣综合利用与废气捕集技术路线进行了分析与讨论,并对进一步值得研究的重点方向进行了展望,为煤制电石清洁高效生产的理论研究、工程实践、系统运行提供了参考。     

中盐吉兰泰盐化集团60万吨电石项目电石炉烟气净化系统比较

本文对中盐吉兰泰盐化集团60万吨电石项目电石炉主净化除尘系统进行了介绍,内容为出炉口烟气净化和炉内烟气净化,并对该装置的运行中出现的问题做了简单的概括和描述,为同行业提供一定借鉴。     

电石炉炉前设备技术改造

针对电石炉炉前设备,如电石锅、出炉小车、轨道等在运行过程中存在的故障率高且安全性能低等问题,分析了出炉小车结构、材质及现场环境,并制定了改造方案,降低了炉前设备故障率,保障了安全系数,创造了非常可观的社会效益和经济效益。     

中小型电石炉如何降低能耗提高产品质量

要想得到优质、高产、低耗电石,必须要有持续高炉温、合理高配比和高设备利用率,还要精料,出炉和电极位置的相对稳定。     

国内外电石领域专利技术分析

介绍了国内外电石生产领域的专利文献检索情况,概述了电石生产技术在国内外的研发历史状况和技术主要拥有者的分布情况等,对专利中的电热法和氧热法电石生产工艺及装置进行了技术分析,以期为我国电石生产技术的进一步发展提供参考和借鉴。     

均混预热电石熔炼新工艺的能耗特征与热经济成本分析

传统电石生产以块状生石灰和块状焦炭为原料，在电石炉内电热高温（2000℃以上）作用下完成电石熔炼反应。均混预热电石熔炼新工艺以低阶煤粉和生石灰粉为原料，增加压球和热解工序，以期获得降低成本和节能降耗效果。本文建立了两种工艺的能质平衡模型，分别对两种工艺在相同电石出炉条件下进行物质流和能量流的模拟，探讨新工艺的能源替代效果；基于(火用)流和(火用)单价，建立了热经济学成本分析模型，对比两种工艺的热经济特性。结果表明，在新工艺中，每吨电石需消耗低阶煤粉810.0kg，热解过程产生副产能源206.2kg，其碳质能源的净消耗与传统工艺耗量（583.5kg焦炭）基本相当，新工艺具有“以煤代焦”特性；热解出炉球团的物理热通过热送热装直接带入电石炉，可节约加热电耗约11.2%，具有“以热代电”的按质用能效果；传统工艺和新工艺的吨电石热经济学成本分别为2208元和1919元，新工艺电石成本下降主要源于电力消耗降低、副产气净产量提高和低阶原料替代，其贡献度分别为8.7%、6.0%和3.5%；新工艺的设备成本偏高，其热经济性优势会在后续工艺推广中逐步展现。     

电石渣在农村公路中的应用

分析介绍了电石渣在三峡库区农村公路的现场试验应用情况,结果表明,通过常规施工工艺可将电石渣用于农村公路建设,与粉煤灰复合可制备高掺量固体废弃物新型路面材料。     

电石炉尾气脱硫净化工艺的开发

电石炉尾气中的硫、氧及其他杂质脱除是电石炉尾气综合利用的难题,为此,提出了一种脱硫净化工艺,该工艺采用TSA除杂+水解脱硫+深度脱硫+低温脱氧+脱烃的方法,从而将电石炉尾气中的有机硫及杂质脱除,脱氧采用复合氧化物催化剂脱氧,通过循环控制脱氧反应器入口氧体积含量在0.5%左右,使脱氧反应温升平稳,在低温下降氧进行反应脱除,从而控制催化剂结焦积碳的风险,延长了脱氧催化剂的使用寿命,脱烃采用贵金属催化剂,可在较低温度条件下脱烃。工业实验表明,该工艺可以将气体中的硫化物脱除至0.1 mg/m³以下,氧含量脱除至30μL/L以下,不饱和烃含量<0.1 mg/m³,从而达到深度利用的要求。     

新型长寿命刚玉质吹氩喷枪的研制与应用

为了均匀钢液成分 ,改善钢液质量 ,出炉钢液上连铸平台之前需进行吹氩处理。钢包容量越大 ,吹氩工序越重要 ,要求也越高。涟钢三炼钢 90t转炉投产以后 ,钢包容量是原 2 8t包的 4倍 ,吹氩工序尤为重要。新的钢包吹氩站设有顶吹和底吹两套系统 ,通常首选底吹氩 ,当包底透气砖堵塞吹不进氩气时 ,以顶吹补充 ,确保每炉必吹无误。喷枪是顶吹氩的主体工具 ,主要由金属管和耐火衬体组成 ,其价格和使用寿命决定了顶吹氩成本的高低。原用氩枪的平均寿命 5 0～ 60min ,即 10次左右 ,吨钢成本约 4元 (只计顶吹氩钢液的产量 )。为了提高氩枪的使用寿命 ,…     

燃煤电站氧热法联产电石的热力计算与分析

在燃煤电站整合氧热法生产电石的技术工艺路线中,电石反应器串接在锅炉炉膛前,采用干燥煤粉、石灰粉和氧气作为反应原料,反应副产物烟气和含未燃碳的飞灰送入锅炉炉膛放热并燃烧,回收其热能与化学能。基于热力学原理构建化学反应的热平衡模型,计算产出电石纯度、原料耗量和电耗、能量的利用和回收情况,并探讨变换反应原料对上述参数的影响。结果表明:煤粉氧热法产出的电石纯度为65.97%,每生产1t CaC₂,消耗煤粉1747.08kg,石灰粉980.5kg,氧气1285.25m³,电耗554.28kW·h;提高氧气纯度,各量变化十分微小,而制氧电耗大幅上升,采用不同煤种,各量的变化比较显著。论证了燃煤电站氧热法联产电石工艺的可行性,并为实际生产中原料的选取提供了理论指导。