醇法大豆浓缩蛋白浸提工艺研究

主要介绍了乙醇浸提法生产大豆浓缩蛋白的浸提工艺。探讨了主要工艺参数:乙醇浓度、浸提时间、浸提温度对整个浸提工艺的影响。通过正交试验确定了醇法生产大豆浓缩蛋白的最佳浸提工艺条件为:乙醇浓度70%,浸提时间90 m in,浸提温度50℃,在此条件下生产的大豆浓缩蛋白其蛋白含量可达到75.48%。     

醇法大豆浓缩蛋白制取工艺的探讨

采用稀浓乙醇两次浸出 ,一次脱溶的工艺生产醇法大豆浓缩蛋白 ;实验研究考察了乙醇浓度、浸出温度、浸出时间、固液比对产品质量的影响。通过正交实验 ,选择的最佳生产工艺条件为 :乙醇浓度 75 %、浸出温度 30℃、浸出时间 6 0min、固液比 1∶5。二次浸出工艺条件为 :乙醇浓度90 %、浸出温度 5 0℃、工作时间 30min、固液比 1∶5。     

醇法大豆浓缩蛋白最佳浸出工艺条件的研究

采用先工业己烷、后乙醇二次浸出，一次脱溶的工艺生产醇法大豆浓缩蛋白；实验室研究考察了乙醇浓度、浸出温度、浸出时间、固液比对产品质量的影响。通过正交试验，选择的最佳生产工艺条件为：工业己烷一次浸出为常规生产工艺条件，乙醇水溶液二次浸出工艺条件为：浸出温度４５℃、乙醇浓度６５％（ｗｔ％）、浸出时间６０ｍｉｎ、固液比１∶３。     

醇法提取大豆浓缩蛋白工艺条件研究

本试验采用乙醇浸出,一次脱溶的工艺生产醇法大豆浓缩蛋白,研究了乙醇浓度、浸出时间、浸出温度及固液比几个单因素对产品质量的影响,测定了产品中粗蛋白干基含量、氮的可溶性指数(NSI)等产品指标.通过正交试验确定了最佳的工艺生产条件.     

醇法大豆浓缩蛋白制取工艺的优选

采用先工业己烷后乙醇二次浸出、一次脱溶的工艺，生产醇法大豆浓缩蛋白；通过正交试验，选择的生产工艺条件为：工业己烷一次浸出为常规生产工艺条件，乙醇水溶液二次浸出工艺条件为：温度４５℃、乙醇浓度（体积浓度％）６５％、时间９０分钟及固液比１∶２。     

醇法制备大豆浓缩蛋白工艺

介绍了醇法制备大豆浓缩蛋白的生产工艺。采用本工艺产品得率≥70％,粗蛋白含量≥73％,水分4％～8％（可调）;乙醇消耗≤18kg／t,蒸汽消耗≤3000kg／t,电耗≤320kW·h／t。生产的大豆浓缩蛋白可以替代大豆分离蛋白的大部分功用,应用前景十分广阔。     

浅议醇法大豆浓缩蛋白

<正> 大豆,是我国的四大油料作物之一。60年代以前,大豆榨油后的脱脂粕主要作为饲料或肥料,60年代后,大豆中蛋白质的开发和利用才开始被重视,从Burnett在1951年提出大豆蛋白的工业用途起。直至1959年大豆浓缩蛋白(Soy Protein Ooncentrate)才成为食用产品,其中1943年Morse首次提出酸等电点沉淀法(PH4.2/4.5)制取大豆浓缩蛋白,1968年Circle等才发现用乙醇溶液浸出大豆脱脂粕后,对其的风味有很大的改善。醇法大豆浓缩蛋白(醇法SPC)制备流程如下:     

醇法大豆浓缩蛋白和大豆异黄酮同步提取技术研究

大豆异黄酮是醇溶性物质,在提取醇法大豆浓缩蛋白时,同时将大豆异黄酮提取出来。在保证醇法大豆浓缩蛋白产品质量基础上,考察大豆异黄酮含量的变化情况。通过单因素和正交实验确定的最佳工艺条件为:料液比1∶5,乙醇溶液体积分数65%,萃取温度50℃,萃取时间2.0 h,2.0倍淋洗量。在此条件下可得到蛋白质含量大于70%,得率大于68%的大豆浓缩蛋白产品,此时大豆糖蜜中大豆异黄酮含量为6.4 mg/mL。     

醇法大豆浓缩蛋白的生产实践

结合醇法大豆浓缩蛋白及功能性醇法大豆浓缩蛋白生产实践,介绍了醇法浓缩蛋白生产及综谷物理改性工艺生产功能性醇法大豆浓缩蛋白的生产工艺、主要设备及生产中存在的问题及改进措施。     

改性醇法大豆浓缩蛋白在火腿肠中的应用

将改性醇法大豆浓缩蛋白添加到肉制品中,考察其在肉制品中的添加效果。经实验得出添加改性醇法大豆浓缩蛋白的火腿肠表现出良好的蒸煮率、持水性以及硬度、弹性、内聚性、咀嚼性。添加效果与加入大豆分离蛋白效果相似,比添加未改性醇法大豆浓缩蛋白的效果有大幅度提高。      

功能性大豆浓缩蛋白性能测定及其应用研究

实验研究功能性(物理和酶法改性)大豆浓缩蛋白(FSPC)的NSI值、乳化能力、凝胶性、持水性及吸油性等变化。结果表明,功能性大豆浓缩蛋白NSI值明显提高,大豆蛋白功能特性有不同程度提高和改善;FSPC应用试验,即乳化体凝胶强度试验表明,FSPCI(物理改性)大豆浓缩蛋白有较好凝胶、乳化、持油和持水性;而FSPC2(酶法改性)大豆浓缩蛋白有较好溶解、乳化性。     

木瓜蛋白酶提高醇法大豆浓缩蛋白乳化性的研究

制取低成本、高蛋白含量的大豆浓缩蛋白时,乙醇产生变性作用,从而降低了大豆浓缩蛋白的功能特性,因此本研究采用木瓜蛋白酶对醇法大豆浓缩蛋白进行改性。通过对酶浓度、底物浓度、改性时间与改性温度的单因素实验,针对乳化性进行研究,然后进行正交试验,最终得出木瓜蛋白酶提高醇法大豆浓缩蛋白乳化性最佳工艺条件:酶用量(E/S)为3%、底物浓度为(W/V)8%、改性时间为2h、改性温度为50℃,改性中pH值为6.0,可提高乳化能力3.8倍,乳化稳定性3.9倍。     

醇法大豆浓缩蛋白物理改性研究

采用物理方法对大豆浓缩蛋白进行改性,在提高大豆浓缩蛋白溶解性条件下,得出物理改性最佳工艺条件为:温度100℃、pH值9.0、时间6min、蛋白质浓度1:9;测定改性前后大豆浓缩蛋白的NSI,乳化性,乳化稳定性等变化。结果表明,改性后大豆浓缩蛋白溶解性有明显增加,大豆蛋白功能特性均有不同程度提高和改善。     

糖基化改性提高醇法大豆浓缩蛋白凝胶性的研究

以提高醇法大豆浓缩蛋白的凝胶性为目的,利用葡聚糖对醇法大豆浓缩蛋白进行糖基化改性,在单因素试验的基础上,采用Box-Behnken模型对工艺条件进行了优化,测定并分析了改性产物在各个条件下的凝胶强度。结果表明最适改性条件为:葡聚糖添加量4.9%、反应温度60℃,反应时间44.5 h。此条件下的醇法大豆浓缩蛋白的凝胶强度为286.72 g,是未改性的2.69倍。试验证明该优化工艺能有效的提高醇法大豆浓缩蛋白的凝胶强度。     

一步法花生浓缩蛋白制备工艺的研究

对一步法制备花生浓缩蛋白新工艺进行了研究，并获得了最佳工艺条件。实验结果表明：采用该工艺制得产品的蛋白质含量达７０％以上，产品的品质及功能特性俱佳，尤其是其溶解性好，ＮＳＩ值高达８０％以上。     

大豆蛋白的吸水和持水性能

对大豆蛋白的吸水和持水性能及其影响因素进行了论述,大豆蛋白制品吸水能力的差别很小,一般为 ４０ ｇ 水／１００ ｇ 蛋白～６０ ｇ 水／１００ ｇ 蛋白。大豆蛋白制品的持水能力差别很大,约为１３０ ｇ 水／１００ ｇ 蛋白～６２５ ｇ 水／１００ ｇ 蛋白,持水性能在本质上是蛋白分子物理截留水的能力,其影响因素包括蛋白分子大小、形状、空间、构象等。高分子物理方法是一种新的研究方法,对这个方法在大豆蛋白吸水及持水性能方面的应用进行了讨论。     

木瓜蛋白酶水解大豆分离蛋白的研究

大豆分离蛋白经过加热预处理、木瓜蛋白酶2hr酶解后，水解度比来处理提高1倍，最佳处理条件为：90℃，10min。水解度的变化和大豆分高蛋白的SH含量变化有关。通过极差分析木瓜蛋白酶水解大豆分高蛋白正交实验。结果表明最佳水解条件为：PH＝7．0，E：S＝2．0％，温度55℃，反应时间12hr。通过SDS－PAGE电泳分析水解物得出：大豆蛋白的7S成分和11S的酸性亚单位容易被木瓜蛋白酶作用，11S的碱性亚单位由于被酸性亚单位包裹较难水解．酶解物的分子量为2．1万以下。     

功能性大豆浓缩蛋白的性能及应用研究

功能性大豆浓缩蛋白（ＦＳＰＣ）的乳化活性及乳化稳定性与大豆分离与蛋白相似，对固体脂肪的乳化能力超过分离蛋白，在乳化型碎肉制品中添加可使产品得率及质构超过添加分离蛋白的肉制品，作者认为ＦＳＰＣ的功能性质可能与蛋白分子形成可溶性聚集体有关。     

醇法大豆浓缩蛋白酶法改性研究

为提高醇法大豆浓缩蛋白的溶解性，采用Alcalase蛋白酶对醇法大豆浓缩蛋白进行酶法改性试验。试验表明，酶法水解能显著提高大豆浓缩蛋白的溶解性。酶解的最佳条件是pH8．5、温度62℃、底物浓度5％，酶浓度2％(E／S)，在此条件下酶解4h，大豆浓缩蛋白的水解度在12％以上，大豆浓缩蛋白的NSI从10％提高到85％左右，有较好的溶解性。并利用浊度法测定了不同水解度条件下酶解大豆浓缩蛋白的乳化特性，结果表明水解度约为8％时乳化性最大，水解度约为6％时乳化稳定性最好。