数控针阀体球头全自动成形磨床简介

介绍了一种数控针阀体球头全自动成形磨床的基本布局,对加工零件和机床内关键技术及主要部件做了重点说明.通过设定磨削参数、编辑磨削工艺和实现机床自动磨削等方法,证明了所采用的数控全自动成形磨床用于磨削阀体球头可以收到理想的效果.     

电镀金刚粉砂条磨削小孔的试验

一、问题的提出我厂生产的ZS4SIA喷油嘴针阀体材料为18Cr_2Ni_4WA,热处理后,该材料硬而韧,给磨削加工带来一定困难。特别在磨削(?)1.1~( 0.01)毫米喷孔工序时,与原用材料GCr15相比,生产率下降幅度较大,废品率也显著增加。为了把我厂的喷油咀生产提高到一个新水平,在上海金刚石工具厂的大力支持下,针对生产薄弱环节,试验用金刚粉砂条磨削小孔。经过反复试验和大批量试生产,获得了较好的效果。     

数控全自动针阀体大端面超精磨床简介

针对油泵油嘴行业中针阀体零件的超精加工,介绍了一种磨削针阀体大端面的专用磨床。分析了针阀体大端面的精度要求,详细介绍了数控全自动针阀体大端面超精度磨床为实现以磨代研功能,改变了油泵油嘴高精尖行业超精加工的传统工艺,降低了生产成本,实现了生产自动化。     

重庆磨床厂开发出油泵针阀体和柱塞套外圆成形自动磨床

CQM－023型系列针阀体外圆成形自动磨床是为了满足汽车发动机、轴承、家电等行业中加工批量大、形状复杂、精度要求高的零件开发的外圆成形自动磨床系列产品。1992年12月将生产的第一台机床交付重庆油嘴油泵厂使用，加工斯太尔WD615柴油机配用的P型泵Z318-011A针阀体各级外圆、推面和球面，取得比较满意的效果。目前国内各油泵油嘴厂还普遍采用三台磨床分别磨削油泵针阀体大端外圆直径、小瑞外圆直径，头部锥面及球头。使用CQM－023型外圆成形自动磨床后。上述各部位能一次磨出，不但加工效率而且精度都大大提高。是～种理想的高精度、…     

喷油咀针阀体通用钻模设计及加工

喷油咀偶件是柴油机上精密部件之一。喷孔加工工序又是针阀体加工中一道关键工序,喷孔质量的好坏将直接影响到柴油机的动力性能参数。图1所示的零件是长型四孔喷油咀针阀体。该种形式的针阀体零件喷孔多,孔径小,其孔径一般在0.2～0.3范围内居多,几何形状复杂,这对于钻模设计、模具制造、喷孔加工都带来了一定的难度。图2所示的模具是用于加工长型多孔针阀体工件喷孔的钻模。一次定位装夹就能完成钻削多个喷孔的任务。一、钻模结构     

模糊控制在针阀体挤压研磨设备中的应用

提出将模糊控制方法用于针阀体挤压研磨过程中。用流量计采集通过针阀体孔径的实时流量,计算差值和差值的变化率,利用模糊数学的方法通过模糊化以及模糊推理得出模糊控制量,经过模糊判别之后,将模糊控制量清晰化为实际控制输出量。实际加工实验证明,模糊控制方法有效抑制了因针阀体前期工艺参数差异而导致的加工误差,降低了针阀体偶件的流量散差,降低了废品率,提高了加工效率。     

内圆磨床加装端面磨削装置

普通内圆磨床的主要功能是磨削内孔,对于那些孔端平面需要磨削并保证与内孔垂直的零件就不能加工。如果在普通内圆磨床上加装一个端面磨削装置就能在工件一次装夹的情况下磨削内孔和孔端平面。下面介绍一种我厂自行设计制造的端面磨削装置,它安装在无锡机床厂生产的M2110A/1型中孔座面磨床上加工船用柴油机针阀体的端面,也可安装在普通内圆磨床上扩大机床的工艺功能,具有结构简单、操作方便、不改变机床原有结构、不     

磨料浆体流针阀体研磨技术研究

提出了一种基于磨料浆体射流技术的针阀体喷孔研磨技术。该技术利用针阀体喷孔的节流作用使射流发生,靠浆料的研磨作用来去除针阀体内流道毛刺,对喷孔孔口进行倒角,以提高其流量系数。加工时,通过流量控制系统实时监测、控制针阀体的实时流量与终止流量,来控制其流量离散度。实际加工实验表明,该技术可以提高针阀体流量系数到0.85左右,同批针阀体流量离散度控制在±1%以下,达到国外同类技术的先进水平。     

基于氩弧焊的柴油机冷却式针阀偶件的研制

冷却式针阀偶件的针阀体在普通的机械加工生产条件下是很难加工制造出来的.课题基于氩弧焊焊接加工工艺方法,从对针阀体进行分离设计、制造,然后装配、焊接入手,研究了冷却式针阀体冷却腔的结构设计及布置、焊缝的强度控制、过热影响区对二次机械加工的影响等难题.摸索出了一套冷却式针阀偶件的制造加工方法,解决了为改善柴油机经济性而使用重油后,带来的喷孔周围结胶、积碳问题.     

脉冲式滚压精整加工

我们研制的三通电磁阀,其阀体材料是 QAl9-4青铜,孔径φ25,表面粗糖度 R(?)0.8～0.4(相当▽10),圆度和圆柱度要求小于0.003mm.此孔经钻、扩、车、磨加工后,上述指标都达不到设计要求。而 QAl9-4青铜经磨削后有明显痕迹,用无刃压刀进行内孔的冷压加工,表面粗糙度不均匀,而且阀孔两端呈喇叭口。     

船用针阀体轴类工件的自动化生产线设计与实现

为解决某公司多品种小批量船用针阀体轴类工件自动加工需求,设计了基于杰瑞机器人多种工作模式下的自动生产线。先分析船用针阀体工件加工工艺流程,结合机加工序排序原则和生产节拍匹配,设计了基于1台自动上料机、5台数控机床、4台缓存台、2台桁架式机器人、1个工件中转放置台的生产线总体布局;采用S7-300 PLC对自动化生产线进行总体控制,定义了主控PLC输入输出信号类型、程序结构及系统工作模式;最后给出了2个机器人工位的自动化加工流程,并在客户现场完成整套系统的搭建。经过试运行,该生产线运行稳定。     

小型针阀体内孔及外圆工艺工装

图1所示为柴油机上喷油咀针阀偶件中的针阀体。其外圆、针阀体内部的座面(圆锥密封面),都有很高的同轴度、圆跳动等形位与尺寸公差的要求。加工要经过车、钻、     

20万r／min风膜轴承风动磨头

一、前言在机械加工中,尤其是在柴油机高压油泵精密偶件的加工中,常常要求对直径小于2mm的小孔进行高精度的磨削加工。这时,由于砂轮直径和砂轮杆直径都受到被加工孔径的限制,因而能不能得到理想的、高的切削速度便成为能否得到高的加工质量(如表面粗糙度、尺寸精度、内孔几何形状和位置精度)的主要关键。显而易见,对于小直径的砂轮来说,必须最大限度地提高其旋转速度,方能相应地得到高的切削速度。用于拖拉机的柴油机油泵针阀体零件精磨     

基于神经网络的针阀体挤压研磨工艺模型

针阀体的挤压研磨加工是一个受多参数影响的复杂随机的过程,很难建立一个全面而准确的工艺模型。以人工神经网络建模技术为基础,以自制的ASF/I-IS型高精度智能挤压研磨机床为实验平台,通过对ZCK154S427型针阀体进行加工以获得样本数据,建立针阀体挤压研磨工艺模型,模型以系统压力、磨料粒度和磨料浓度为输入参数,以流量增速和流量误差率为输出参数。测试结果表明,该模型的预测值与实际值误差较小,能够较好地反映针阀体挤压研磨效果指标与工艺参数间的工艺规律。     

基于动态指数平滑法的针阀体加工流量预测

用指数预测方法对针阀体研磨过程进行控制、研究,分析了传统指数平滑预测模型的不足,在此基础上,提出动态指数平滑法的模型,并将其应用于针阀体高精度研磨过程的停机判断。利用二分法的优化算法得到精确的动态平滑系数。通过分析实验数据,针阀体的加工精度得到显著的提高。     

CIMT'99无心、内圆、轴承磨床展品评述

1999年10月北京第六届中国国际机床展览会展示无心、内圆、轴承磨床共7台．其中,国外展品4台,国内展品3台,均为数控机床（见表）。德国Mikrosa（米克罗莎）公司KRONOSfavorit型数控无心磨床系该公司KRONOS系列中的标准型无心磨床。KRONOS数控无心磨床系列除favorit（标准）型外,还包括S、M、MX和LX共5种机型,磨削直径从最小φ0．5mm至最大φ250mm,切入磨削工件最大长度为120～655mm,适应加工对象广泛,如滚针、针阀体、曲轴、凸轮轴、活塞杆、汽门等圆柱体或带成型表面的回转体类零件的通磨、切入磨加工。其中,S、LX（…     

转子加工工艺探讨

转子是摆线泵(马达)和转向器的关键零件之一。它的设计要求精度高。另外,以针轮中心运动轨迹成形的短幅外摆等曲线齿轮加工困难,这些是造成该零件废次品率较高的主要原因。对于齿形的精加工,目前多数厂家采用摆线磨削。从当前机加工角度虽视为行之有效,但由于加工中要求磨削轮修正尺寸     

长型孔式喷油嘴喷孔加工设备研究

本设备主要用于加工柴油机喷油嘴针阀体的喷孔,适用于油泵油嘴行业加工S.J.P系列长型多孔式喷油嘴针阀体喷孔。本设备可作以下加工过程的自动循环:钻中心孔、粗钻孔并排屑、精钻孔、去压力室内毛刺。机床动作由机械、电气、气动系统控制,通过一组凸轮装置实现一组孔的半自动加工。     

阀杆外圆成形磨削工艺优化研究

阀杆在整个喷油器当中至关重要,其外圆表面质量,直接影响整个喷油器的装配和喷油器性能。针对阀体外圆成形磨削中出现的质量问题,通过建立磨削加工系统的力学模型,对导轮、工件进行了受力变形分析,揭示了影响阀杆外圆表面磨削质量的主要因素并提出了工艺改进措施。通过理论分析了工件在砂轮磨削力下产生的变形对磨削加工质量的影响,建立了力学补偿模型来补偿砂轮磨削力引起的变形,并结合实验验证了理论分析的正确性和和工艺优化的有效性。     

论石化管道顶装式球阀阀体加工工艺及工装设计

顶装式球阀阀体属一体式整体铸造,阀门工作时阀体中法兰不承受管道载荷力,具有结构紧凑、阀体流阻小、密封性能好、寿命长等特点。其中该阀最主要零部件阀体具有尺寸多、配合精度要求高的特点,普通加工工艺有难度。本文重点阐述了阀体关键部位的加工工艺和工装设计,通过合理选择基准、安排加工工艺顺序与关键位置控制、阀体工艺路线设计、工装夹具设计等方式,控制该零件的加工精度。合理的加工工艺及工装设计,直接关系到产品的质量与测试效果,是达到其理想状态的必需保证。