工业CT检测过程中切片厚度的确定方法

工业CT切片厚度是一个重要工艺参数,对于小的缺陷,切片厚度的选择需要在缺陷对比度降低和噪声增加之间做一个平衡。通过理论分析图像噪声对缺陷检测的影响,并试验研究切片厚度对图像噪声大小的影响。结果表明,实际检测过程中减小切片厚度可以增加薄型缺陷的检出率。     

基于机器视觉的枪弹钢芯自动检测系统

针对现有的手工枪弹检测技术效率低精度差且自动化程度不高的问题,提出一种采用机器视觉技术设计的枪弹钢芯检测系统。该方法从钢芯传送定位、对钢芯最佳照射、选择图像采集设备和图像处理和识别着手,对钢芯尺寸、底面缺陷、表面缺陷进行检测,经过平滑去噪和图像增强等预处理后,进行尺寸测量和缺陷识别,并通过人工复检证明了准确性。实验结果证明：相比传统的人工肉眼检测,该自动检测系统所耗费时问大幅度缩减,检测效率和检测精度均有较大提高。     

工业X射线CT在火工品检测中的应用

介绍了工业X射线CT在缺陷检测、尺寸测量、装配结构分析、密度分布表征及火工品检测几个方面的应用实例及效果.     

Automated Test System for Bullet Steel Core Based on Machine Vision

针对现有的手工枪弹检测技术效率低精度差且自动化程度不高的问题,提出一种采用机器视觉技术设计的枪弹钢芯检测系统.该方法从钢芯传送定位、对钢芯最佳照射、选择图像采集设备和图像处理和识别着手,对钢芯尺寸、底面缺陷、表面缺陷进行检测,经过平滑去噪和图像增强等预处理后,进行尺寸测量和缺陷识别,并通过人工复检证明了准确性.实验结果证明:相比传统的人工肉眼检测,该自动检测系统所耗费时间大幅度缩减,检测效率和检测精度均有较大提高.     

基于中心距像素标定的工业CT尺寸测量方法

针对工业CT尺寸测量过程受影响因素较多、测量精度稳定性差的实际问题,设计一种基于中心距像素标定的工业CT尺寸精确测量方法。测定CT图像不同区域内的噪声方差等级分析噪声分布规律,提出双线测量方法对CT像素尺寸进行数值标定计算,获得不同中心距与像素尺寸的对应关系曲线,根据测量长度经过的图像中像素尺寸变化进行累计计算,获得实际长度值。利用6 Me V线阵探测器高能工业CT系统,对标准量块进行尺寸测量试验。结果表明,相比于传统"半高宽法",本实验方法在尺寸测量精度和稳定性上均有较大提高,从而为提升工业CT在尺寸测量水平提供新的方法和技术途径。     

电子经纬仪工业测量系统及精度分析

本文主要介绍了以电子经纬仪为传感器的工业测量系统的测量原理,分析了此系统的误差来源及其对精度的影响.通过测量系统的精度分析和对一个标准尺的测量实验,表明电子经纬仪工业测量系统的相对测量精度可以达到5.5×10-5,在大型工业的制造和检测中有着广泛的应用前景.     

机器零件内部材质缺陷的无损探伤与自动检测

针对机器零部件内部缺陷与材质难于进行批量的自动定量检测,基于机器视觉,探讨了一种基于图像边缘提取的自动检测方法。文中剖析了工件探伤的检测机理,首先借助工业CT获取机器零部件图像,然后采用Canny算子提取图像的边缘信息,最后通过对图像的软件处理,自动地测量机器零部件的内部材质结构尺寸和缺陷尺寸。工业CT图像的实际测试数据验证了该探伤检测方法的精确度高与重复性好。实验结果表明,采用基于机器视觉的机器零部件自动探伤检测是可行与合理有效的。     

基于应变测量的弹体截面载荷识别

如何通过实弹试验中测量的导弹弹体应变数据获得弹体截面等效载荷是型号设计部门面临的研究课题。引入一种数值反演方法,利用导弹试验过程中实测弹体表面应变数据实现弹体截面总体载荷识别。为解决实际测量过程中可能出现的数据坏点对识别结果的干扰,提高载荷识别的可靠性,提出基于线性相关性理论的测量数据坏点剔除方法,设计验证试验,检验识别方法的精度和可靠性。试验结果表明：该识别方法简单易行,且具有很高的识别精度与工程应用价值。     

冷滚打工艺参数对成形力及金属变形影响研究

冷滚打成形技术是一种常温状态下的金属体积成形技术,主要应用于零件外齿的成形。为分析工艺参数对成形过程中成形力和金属变形情况的影响规律,依据冷滚打成形原理和工艺特点,选取关键工艺参数,进行块体材料齿槽冷滚打成形试验和仿真。通过试验和仿真,研究成形过程中成形力和金属变形情况,解释在不同滚打方式下成形力的变化特点,阐明冷滚打成形工艺下金属的变形特点和成形缺陷产生的原因,讨论不同工艺参数对齿槽冷滚打成形成形力和成形质量的影响规律。结果表明：顺打时成形力小,逆打时成形力较稳定,不同滚打方式对成形精度影响不大;适当提高滚打密度有利于降低成形力并提高成形精度;相同滚打密度下主轴转速增大会增大成形力并诱发成形缺陷的发生。     

陶瓷球表面缺陷图像检测及球面展开机构的研究

陶瓷轴承球的表面缺陷会严重降低球的强度和滚动接触疲劳寿命。针对陶瓷球表面缺陷自动检测要求精度高、可靠性高的特点,建立了基于图像处理的检测方案,并证明了该方案的有效性。为保证表面不漏检,应用螺旋面展开法设计球面展开机构,推导球面展开运动方程,计算转速控制曲线,分析了控制参数对检测系统精度和检测效率的影响,为陶瓷球表面缺陷自动分类和识别提供了可靠方法。     

红外型空空导弹发射后截获目标识别算法

针对采用发射后截获作战使用模式的红外型空空导弹在中末制导交接班时目标识别概率偏低的问题，提出了一种基于机载雷达数据与红外导引头测量数据融合的交接班目标识别算法。利用机载雷达测量信息，弥补红外型空空导弹不可测距测速的缺陷，并利用扩展卡尔曼滤波算法建立目标和干扰的运动状态预测，完成目标和干扰的识别。仿真结果表明，相比于传统的单纯依靠角度比对进行目标识别的方法，本文方法充分利用了目标和干扰在运动特征上的差异性，同等干扰场景下目标识别概率大幅提高，同时本文方法对载机传感器测量精度不敏感，具有较强的工程应用价值。     

基于BP神经网络的漏磁定量化检测

漏磁检测是由铁磁材料制作的兵器部件的常用无损检测方法之一,检测中的难点是根据被测漏磁信号反演缺陷的几何参数。将BP神经网络应用于漏磁信号的反演中,对神经网络进行训练,建立了漏磁信号与缺陷几何参数之间的数学模型,利用测量漏磁信号和仿真数据对模型进行了检验。试验结果表明,BP神经网络能根据漏磁信号精确地预测缺陷的几何参数,为漏磁定量化检测提供了一种可行的方法。     

大曲面检测技术研究

大曲面的检测对于三坐标测量机是一个难题,以电子经纬仪作为传感器的工业测量是一种新的方法,可以解决这个难题.这种测量属于非接触测量,因此被测工件的状态是不受约束的.另外一个优点是它可以在较大的测量范围内达到较高的测量精度.在本文中,检测了处于架设状态下的大曲面,同时研究了相关的检测技术.由于直接得到的测量结果是采样点的三维坐标,所以首先需要分析其坐标与被检测量之间的关系,根据曲面的特征,其坐标偏差的标准偏差值作为评价型面质量的参数;然后建立相应的检测系统.在建立的过程中,需要考虑检测精度和曲面与经纬仪的位置关系.检测结果表明,这些技术可以实现对大曲面的高精度检测,并且具有广泛的应用前景.     

燃气发生器装药ICT检测研究

本文介绍了ICT检测技术在燃气发生器装药检测中的应用。通过优化ICT检测工艺,采用5 mm铜滤波板、增加叠加帧数等措施能有效地提高装药ICT检测质量,通过对燃气发生器装药内部典型缺陷进行ICT检测。结果表明, ICT检测技术能够实现对燃气发生器装药的准确故障定位和缺陷识别,是确保燃气发生器装药质量的重要检测手段。     

炸药沉积蒸发源的结构分析

应用真空镀膜技术制作出的爆炸网络其密度比较均匀,膜层的厚度比较容易控制;选择适当的工艺参数,能够制得精度很高的小尺寸产品;蒸发源的结构对镀膜层的均匀性有很大的影响。     

基于Matlab 的螺纹参数检测软件

为提高螺纹参数检测的精度及速度,对其参数图像进行数字处理技术研究。介绍数字图像处理在螺纹检测中的应用。通过对螺纹图像采取预处理、中值滤波、边缘检测等方法实现对螺纹边缘的提取,并给出Matlab软件实现方法及螺纹几何尺寸的测量算法。结果表明：该软件能实现螺纹几何尺寸的非接触测量,测量速度快、精度高。     

基于WPD与BPNN的超声信号处理技术

为有效提取超声检测信号,制作了模拟分层的复合材料实验试样,并运用自主研发的信号处理模块对其超声检测信号进行处理,同时阐述了信号处理的原理和方法;简述了小波包和BP神经网络信号处理的原理和在本实验中的应用,探索并得到缺陷和信号之间的对应规律,缺陷面积越大,回波能量越小;缺陷越靠近检测面,回波的能量越小,最终结果表明:小波包分解和BP神经网络结合使用对超声信号特征提取效果显著,能够很好的识别缺陷的位置和大小.     

固体火箭发动机燃烧室射线检测缺陷评判与典型影像

根据固体发动机的结构和生产工艺,将发动机燃烧室射线检测缺陷分为8大类14小类。对传统的底片判读原则进行了发展,提出了针对固体发动机的"位置-形状-密度"影像评判方法,并对衬层与药柱脱粘缺陷进行了验证性分析。最后,给出了部分缺陷的工业CT或射线照相典型影像,对于指导固体发动机射线检测缺陷评定具有一定的经验价值。     

基于工业CT成像的弹药小底隙测量方法研究

在弹药产品的质量无损检测中,小底隙的精确测量是保证产品质量的重要技术之一。为精确测量小底隙,利用CT成像的体积效应,提出一种小底隙厚度测量方法。在设定的扫描层厚下对产品进行工业CT断层扫描,使底隙完全包含在扫描层厚范围内;再将工业CT断层图像上的灰度差异转换为等效密度差异;并利用产品的材料密度及底隙物质（空气）密度来计算小底隙的厚度。实验结果表明,该方法可对0.3—2.0 mm的底隙进行测量,其最大绝对测量误差为0.03 mm,最大相对测量误差为4.8%．该方法解决了小底隙精确测量的技术难题,可浦足产品无损质量检测和评价的需要。     

检测固体火箭发动机缺陷的先进方法

现代空间推进系统最易损部件之一是固体火箭发动机。因此,固体火箭发动机的损伤检测是任何一项可靠计划中的一个关键任务。十年前,美国空军就开始使用一种增强型CT医学扫描技术对火箭进行X射线检测。CT检测能提供较详细的图像,能较好地进行定量分析。CT图像分析一般包括检测图像中的裂纹、测量其尺寸和密度分布。但目前的CT图像分析仍不能检测发动机老化的潜在影响。例如,在衬套一推进剂界面,两表面可能是接触的,但不是化学粘合。轻度脱粘这类缺陷通常用超声波