CP640线材表面结疤原因及控制

介绍了某钢厂轧制CP640线材时,出现的连续翘皮结疤、块状结疤、锯齿状结疤及点状结疤等表面缺陷的宏观形貌;采用电镜和能谱等方法分析了结疤产生的原因。认为结晶器振动异常,连铸坯表面振痕深,导致氧化铁皮挤入振痕,轧制后开裂;以及保护渣润滑、熔化性能不良,黏附在铸坯表面形成黑点,轧制过程中轧入线材等都是导致线材表面结疤的原因。通过加强对结晶器振动装置的维护、优化保护渣性能、提高轧制前期高压水除鳞能力等措施,线材表面结疤缺陷得到有效控制。     

热轧带肋钢筋表面缺陷分类以及原因分析

针对近期某厂热轧带肋钢筋表面出现缺陷的问题,通过采用宏观与微观分析方法,对这些表面缺陷进行了分类及形成原因分析,并提出了相应的解决措施。结果表明:这些表面缺陷可分为凹坑、结疤、翘皮、形状不正以及折叠5类,其中方坯表面脱落的渣皮压入热轧带肋钢筋表面是凹坑、结疤、翘皮以及形状不正4类缺陷形成的主要原因;方坯割伤是折叠缺陷形成的主要原因。     

U71Mn 60kg／m重轨结疤缺陷研究

研究了U71Mn 60kg/m重轨钢结疤缺陷宏观和显微特征,利用金相显微镜、电子探针、扫描电子显微镜等手段对结疤缺陷进行了观察与分析。结果表明,钢轨表面结疤的形成与铸坯表面形成的裂纹有关,在轧制过程中,降低加热温度和在炉时间降低在高温区停留的时间和提高轧制过程的压下量也能减少钢轨的脱碳现象,从而阻止结疤的形成。     

应注意收集和整理有外观缺陷的冶金产品实物样品

在冶金产品标准中，除规定相应的力学性能、化学成分、工艺性能、金相组织等这些可测技术指标外，还常规定一些非量化指标，如某些外观缺陷（不允许存在或不允许超过某一限定）。这些缺陷通常是不能通过仪器仪表测量确定的，而主要是通过感观检验而判定其存在及程度。例如：钢板铜带类产品标准，一般规定其表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂、夹杂和分层。无缝钢管产品标准，一般规定其内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤。钢丝产品表面，一般规定表面不得有裂纹，斑痕、折叠、竹节及明显的纵向飞翅、起刺、麻点、氧化铁皮。铸铁管…     

Q235沸腾钢线材拉拔断裂原因分析

分析了某批号ψ６．５ｍｍＱ２３５沸腾钢线材拉拔断裂的原因，发现的拉拔断裂的直接原因主要有三个：一是线材表面存在结疤等缺陷；二是线材局部显微组织异常，有大量魏氏组织不均匀，有的线材表面局部还有增碳现象；三是钢材混号。还发现该批号线材存在空心这一严重的质量缺陷。应该指出：满足ＣＢ７００－８８要求的Ｑ２３５ＡＦ线材一般不能用于拉拔钢丝，拉丝用Ｑ２３５钢丝材应选择代号为ＬＱ２３５Ｆ或ＬＱ２３５、满足ＹＢ４     

高碳硬线82B结疤原因分析

为探究引起高碳82B盘条结疤原因,分析了82B盘条结疤处金相组织、夹杂物形貌和夹杂物成分。结果表明:连铸过程中形成的裂纹是引起高碳82B盘条表面结疤的主要原因。     

高强度油缸用无缝钢管外表面缺陷分析

文章针对现场生产的某批高强度液压油缸用无缝钢管表面缺陷引起的返废率高的问题进行了分析研究,通过分析缺陷形貌将其分为结疤、凹坑和麻面三大类。通过金相、扫描电镜等分析方法对各类缺陷进行了检测分析。结果表明,结疤、凹坑缺陷的形成是由轧制前原始坯料已经存在的表面裂纹引起的,麻面缺陷的形成是热轧过程中表面氧化铁皮被轧压至管体上产生的。为了消除上述缺陷,有针对性地采取了整改措施,优化了连铸和轧制工艺。整改后的产品表面质量大幅度提高,返废率从30.6%降低到了1.7%。     

拜耳法分解槽内结疤分析及防治

结合山东某氧化铝厂在使用澳洲矿进行拜耳法生产中种分槽内过快结疤导致沉槽的状况,对槽内结疤的成分和表面形貌进行分析,确定种分槽内结疤以单斜晶系的α-Al(OH)3为主。分析认为,泡沫夹带、降温幅度过大、草酸盐大量析出、添加剂使用不当等均可造成结疤过快生长。根据生产情况,可以从降温幅度、泡沫夹带、有机物脱除、碱洗频率和效率、设备适当改进等方面减缓结疤的生长速度。     

提高SAE系列钢水洁净度的生产实践

分析了宣钢冶炼生产的SAE系列出口材结疤缺陷产生的原因,认为造成结疤缺陷的主要原因是铸坯表面存在结疤质量缺陷。经统计,钢水过氧化又是造成铸坯表面结疤质量缺陷的主要原因。通过提高转炉终点碳命中率、建立炉后钢水控氧模型、改进精练操作、改进连铸保护浇铸等措施,提高了钢水洁净度,减少了铸坯表面结疤等质量问题,大幅度减少了SAE系列出口钢材的结疤缺陷质量事故。     

热轧带钢结疤缺陷产生原因及控制

针对某热轧带钢厂带钢表面结疤缺陷的外形特征及分布规律,分析了该缺陷产生的原因。通过对精轧侧导板开度余量及短行程数值设置固化、优化电气控制程序确保剪前导板线性化、精轧侧导板上安装压力传感器等措施,有效降低了结疤缺陷发生率。     

10B28冷镦钢线材表面结疤成因分析及控制措施

采用金相显微镜和扫描电镜分析了10B28冷镦钢线材表面结疤,得出结疤缺陷形成的主要原因是钢中N含量偏高（0.013 3%）,钢中的Ti（0.033%）不足以完全固N,过剩N与B形成BN析出物,弱化晶界,形成微裂纹,导致铸坯表面开裂,最终经轧制后遗传到线材表面。通过将废钢比由21%降低为10%、降低出钢脱氧强度、造完白渣喂入钛铁线5 min后加入硼铁、控制LF软吹底吹气量和浇注过程铝损≤0.003%等措施,将N稳定控制在60×10^-6以下,保证Ti/N≥4,使表面结疤不良率由原来的60%降低至1.0%以下。     

Q345B无缝钢管结疤缺陷原因分析

通过金相显微镜(OM)、扫描电镜及能谱仪(SEM-EDS)对Q345B钢管外壁的结疤缺陷进行检测分析,结果表明结疤缺陷实际上是典型的外表面折叠缺陷,是由钢坯表面存在微裂纹,经加热炉加热后裂纹周围高温氧化,在后续轧制过程中进一步扩展形成的。     

热轧盘条表面结疤原因及对策

热轧盘条表面结疤是盘条表面缺陷的主要组成部分,直接影响到盘条在下游工序加工的生产效率和成材率.对热轧盘条常见的不同类型表面结疤进行了归类与分析,从连铸和轧制工艺的角度,追溯了盘条表面结疤产生的原因,提出了相应解决对策.     

PC棒热轧盘条表面结疤原因分析

本文运用铸坯表面酸洗、金相检测、电镜扫描和能谱点分析等技术手段,对热轧盘条表面结疤的原因进行追朔分析,确定铸坯表面存在黑点夹杂物和振痕深是造成盘条表面结疤主要原因,通过采取针对性的措施,消除了盘条表面结疤缺陷。     

低碳低硅钢铸坯表面质量攻关

介绍了低碳低硅钢SAE1008B表面结疤的类型,分析了结疤产生的原因,认为铸坯表面质量缺陷是造成钢材表面结疤的主要原因。通过调整钢中含氧量,降低钢水氧化性,控制脱氧产物优化炼钢工序控制;改进连铸机保护浇铸,同时调整转炉、连铸工艺,确保中包恒拉速生产模式,以及调整结晶器水流量等措施,减少了低碳低硅钢铸坯结疤、夹杂、皮下气泡、缩孔等表面质量问题,大幅度减少了低碳低硅钢材表面结疤现象。     

含硼低碳拉拔材表面结疤机理分析及控制

针对唐钢含硼低碳拉拔材表面结疤现象,利用热力学计算分析了结疤的产生机理,结果表明BN较AlN优先析出,造成晶界脆化,诱发表面结疤。通过严格控制[B]含量在0.0010%~0.0020%,[N]含量≤35×10-6,优化连铸冷却制度等可有效降低盘条表面结疤率。     

硬线70钢表面结疤成因分析

针对高线在轧制70钢时发生了表面结疤和堆钢现象,运用金相、扫描电镜等方法对线材表面的结疤进行分析,得出造成70钢堆钢和结疤的异金属成分源于轧辊滚动体疲劳破损和修复的轧辊焊材物质,并提出了相应的改进措施。     

Q235沸腾钢线材拉拔断裂原因分析

分析了某批号Ｑ２３５沸腾钢φ６．５ｍｍ线材拉拔断裂的原因,指出表面结疤等缺陷,局部显微组织异常和混号是拉拔断裂的直接原因。     

热轧带钢边部结疤缺陷分析及控制

针对武汉钢铁有限公司热轧厂带钢边部结疤问题,通过带钢表面检测数据统计,结合实物缺陷宏观形貌观察,将边部结疤分为蝌蚪状结疤、折叠状结疤、坑状结疤及条状结疤4类;对各类结疤取样后进行金相显微观察和扫描电镜分析,并结合炼钢、热轧生产工艺调查分析,找出了各类结疤的产生原因。通过采取热轧精轧侧导板控制、连铸二次冷却工艺优化、铸坯火焰清理控制及结晶器精度控制等措施,将热轧带钢边部结疤发生率由15.2%降低到0.29%。     

焊丝钢ER70S表面结疤原因分析与控制

在Φ5.5 mm热轧盘条ER70S结疤缺陷部位取样进行金相、扫描电镜及电子探针分析,结果表明,结疤处表面裂纹延伸至皮下,裂纹两侧伴有脱碳组织,说明连铸坯料有裂纹、皮下气泡等原始缺陷。铸坯EPMA检测表明,铸坯裂纹处有严重的Sn富集,从而导致了铸坯表面网状裂纹,ER70S盘条结疤主要由铸坯表面网状裂纹引起。通过提高钢水质量、优化连铸工艺等措施,ER70S盘条结疤判次率从5.3%降低至0.3%。