转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

通过对碳-氧反应机理的研究分析,对转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化改进。优化后,转炉冶炼低碳铝镇静钢在出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧并且在出钢前期加入低价的高碳锰铁进行合金化,利用碳-氧反应脱除高碳锰铁中的碳。结果表明:铝块消耗平均降低了0.24 kg/t,锰铁合金成本降低了2.56元/t,取得了较好的经济效益。     

罩型环流机械真空精炼装置脱碳实践

敬业钢铁有限公司新建一台罩型环流机械真空精炼设备,生产无取向硅钢和工业纯铁等超低碳品种钢,控制环节上从转炉碳温协调出钢、制定罩型环流机械真空精炼装置的脱碳工艺、控制原材料碳含量等方面入手,冶炼出w(C)≤20×10~(-6)的工业纯铁等超低碳钢。结果表明:超低碳钢生产过程中,转炉出钢碳质量分数要控制在0.025%～0.040%,采用真空吹氧的条件下转炉出钢碳质量分数可以放宽到0.060%以下,且转炉终点要注意碳温协调出钢,出钢过程严禁加含铝或硅的脱氧合金;真空脱碳需要分段控制脱碳期真空度和钢包底吹驱动气体流量。为防止钢液增碳,应采用碳含量低的合金和耐材。     

低碳钢冶炼工艺开发与应用

1　前言舞钢炼钢厂现有一台 90 t UHP电炉、两台 L F炉和一台 VD炉。按传统工艺 ,要生产 [C]≤0 .1 0 % ,尤其是 [C]≤ 0 .0 5 %的低碳钢是不能实现的。为满足市场对钢板品质的需要 ,我们试验开发了“真空自然氧脱碳”工艺 ,从而实现了低碳钢的生产。两年来 ,我们利用此工艺相继开发了WH70、X70、WDB62 0等低碳低合金高强高韧钢种。下面就对该工艺的理论基础和实际应用做简要陈述。2　真空自然氧脱碳机制真空自然氧脱碳原理与真空碳脱氧原理是一致的。换句话说 ,真空自然氧脱碳是根据真空碳脱氧原理反推出来的一种新的脱碳工艺 ,它们…     

转炉出钢碳粉预脱氧工艺实践

为降低低碳铝镇静钢中的氧含量,通过对转炉C-O反应机理进行研究,采取在转炉出钢前期用碳粉替代部分铝粒进行钢水预脱氧的操作。实践表明:转炉出钢使用碳粉预脱氧工艺后,脱氧效果与正常脱氧工艺基本相同,但铝粒消耗降低约25 kg/炉钢,年创效约665万元;不会对钢水增碳造成较大的影响;水口结瘤炉次明显减少,浸入式水口的使用寿命也由4 h延长到4.5 h。此工艺的实施,不仅降本增效,还提高了连铸可浇性,改善了钢材质量。     

简讯(一)

优质超低碳钢熔炼方法是一种既可熔炼出优质超低碳钢，又可延长转炉寿命的方法。发明者将盛钢桶中的未脱氧或弱脱氧钢水置于真空脱气处理槽内，并在从其顶部用吹氧管向真空脱气处理槽中输入氧或含氧气体的同时，又通过Ar顶吹管将Ar气体输入真空脱气处理增。这样做的目的是增加真空脱气处理槽中的非氧化稀释气体比率，直到钢水中的碳浓度、氧浓度分别达IX10‘、（03～l）X10－‘以下，于是可有效防止溅疫附着在真空脱气槽内，从而熔炼出满意的优质超低碳钢。简讯(一)     

RH用低碳深脱硫预熔渣

为实现低碳、超低碳钢在RH中进行深脱硫且钢水不增碳,在200kg真空感应炉上对RH用低碳深脱硫预熔渣进行了脱硫试验研究,结果表明:以CaO-Al2O3-SiO2-MgO为主的低碳深脱硫预熔渣熔点低、脱硫率高,可在真空条件下将钢液中硫的质量分数由30×10-6~50×10-6脱至10×10-6~20×10-6以下,脱硫率达到55%以上,脱硫效果好,脱硫率稳定。该预熔渣中碳的质量分数小于0.05%,在脱硫过程中钢水几乎不增碳,适用于在RH中低碳、超低碳钢深脱硫。研究表明:适当地提高炉渣的光学碱度,可大大地提高其硫容量,增强炉渣的脱硫能力。使用该预熔渣处理钢水有利于钢中夹杂物的去除和细化。     

真空感应炉冶炼X120管线钢脱氧和脱硫试验

在150 kg和50 kg氧化镁坩埚真空感应炉上进行X120管线钢(%:0.03～0.04C、1.98～2.05Mn、≤0.9(Cr+Mo+Nb+V+Ti)的脱氧和脱硫试验。结果表明,通过控制碳氧反应用碳脱氧和控制冶炼温度避免炉衬分解,可使钢中氧含量≤20×10^-6;在碳脱氧条件下,采用CaO-BaO-CaF₂系精炼渣,可使钢中硫含量≤0.002%。通过扫描电镜观察发现,钢中存在来源于坩埚的≤5μmMgo夹杂。     

真空感应冶炼高品质钢中氧含量控制

为了得到氧含量较低的钢液,进行了5炉碳脱氧工艺试验和2炉Al-Si脱氧工艺试验。结果表明,真空度对碳脱氧后残氧量有着明显影响,在保护气氛压力为20、300、500、800 Pa时其残氧量分别为18、25、30、26(×10~(-6))。与Al-Si脱氧相比较,碳脱氧还具有夹杂物较少、级别较低等特点。     

真空感应熔炼过程炉衬材料向钢液供氧现象的研究

通过50kg镁砂坩埚和25kg氧化钙砂坩埚真空感应炉进行了真空熔炼过程炉衬耐火材料向钢液供氧试验，以研究炉衬耐火材料向钢液供氧的基本规律和影响炉衬向钢液供氧的主要因素。试验结果表明，在超低氧范围内对钢液进行深度脱氧时，避免炉衬分解对钢液供氧是进一步脱氧的关键；在0．5～10Pa的真空下，随真空度和熔池钢水温度升高，炉衬分解向熔池供氧增加，并且钢中最终氧含量随钢液碳烧损量的增加而增加；镁砂炉衬向钢液的供氧量大于氧化钙炉衬向钢液的供氧量。     

RH真空脱碳的实践

本文介绍了 RH 真空脱碳碳氧平衡原理、脱碳条件、成分微调、温度及时间控制,总结了近10余年实践经验。结果表明,炉前终点提供含碳量为0.05%的未脱氧钢水,经 RH 真空脱碳后,可使钢水最低含碳量降到0.01%以下,最低可达0.003%,可以生产出超低碳钢。可供兄弟钢厂真空脱碳参考。     

真空感应炉冶炼高纯铁的工艺

在30 kg真空感应炉上进行脱氧、脱氮试验,结果表明,通过控制冶炼的温度及真空度来控制坩埚热分解的供氧和碳脱氧反应速率,可将原料纯铁中的氧的质量分数降低到20×10~(-6)以下.通过加强钢液的C-O反应,降低钢液中的氧含量,有利于钢液的脱氮.通过对夹杂物的统计发现,随着钢中全氧含量的降低,残留在钢中的氧化物夹杂数量明显减少,夹杂物尺寸明显变小.     

300t转炉出钢过程碳脱氧试验研究

针对300吨转炉生产低碳铝镇静钢出钢脱氧铝耗过大的问题,充分利用出钢过程良好的动力学条件,优化碳粉、合金及渣料加入时机和顺序,采用出钢过程投入碳粉对钢水进行预脱氧工艺。生产数据表明,使用碳粉脱氧工艺,钢水增碳微弱,仅为0.001%-0.002%,出钢过程未增加温度损失,吨钢铝耗由2.11 Kg下降至1.97 Kg,吨钢生产成本约降低1.68元,达到了降低脱氧铝耗及降低生产成本的目的。     

采用Q—BOP—RH综合精炼工艺生产超低碳钢

目前,对连续退火冷轧钢板良好的冲压成型特性的要求日益增长,为了满足这一要求,采用常规炼钢工艺生产超低碳钢十分重要。1977年以来,川崎钢公司千叶厂第三炼钢车间为采用Q-BOP-RH法生产超低碳钢而建立一种主要生产方法作了不懈的努力。其结果是,目前已能稳定生产连浇30炉次以上、平均〔C〕含量为20ppm的超低碳钢。下面将介绍采用Q-BOP-RH法生产超低碳钢的工艺。一、超低碳钢的生产方法第三炼钢车间用于生产超低碳钢的方法及其对各工艺阶段钢中碳含量的影响分别示于表1和图1。将Q-BOP的钢水(平均〔C〕含量为100～200ppm)运往RH站,然后在RH站进行钢水真空脱碳,将碳含量降至目标值20ppm。脱碳、脱氧的时间平均为25分钟。     

转炉出钢用优质碳粉代替部分铝铁脱氧的实践

介绍了在转炉出钢过程中使用优质碳粉代替部分铝铁预脱氧试验。分析了优质碳粉脱氧的原理,提出了转炉出钢过程使用优质碳粉脱氧的前提条件和关键操作要求。在实际生产中,通过调整优质碳粉和铝铁的加入时间和加入量,有效降低了铝铁消耗,同时未对连铸坯内在质量造成影响。     

碳粉脱氧工艺在转炉出钢过程中的应用

通过对碳-氧反应机理的研究分析,在转炉出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧.结果表明：铝块消耗平均降低了0.16 kg/t,因结瘤而造成的更换浸入式水口的频率降低了45.8％,提高了钢水可浇性,取得了较好的经济效益和质量效益.     

碳化硅在转炉冶炼20MnSi钢中的应用

1前言碳化硅是一种新型强复合脱氧剂，具有脱氧迅速、反应强烈、脱氧能力强等特点。它既能强化脱氧，又可以增硅增碳，替代硅铁、碳粉和部分硅铝铁使用。目前国外已广泛将碳化硅应用于电炉炼钢和喷射冶金上。碳化硅在国内电炉炼钢中也已经得到应用，且收到了较好的技术经济效益，现正开始向转炉炼钢领域发展，其前景广阔。我公司转炉炼钢厂冶炼ZOMnsi钢时采用碳化硅代替硅铁、碳粉和部分硅铝铁脱氧、增硅、增碳新工艺炼钢已进行了推广性试验，并收到了明显的技术经济效益。2碳化硅的特性碳化硅是一种人造化合物，重量百分比为：70％的硅与…     

金属粉末作中间材热轧制备不锈钢复合板

针对真空热轧制备不锈钢复合板工艺复杂和碳元素在复合界面扩散易形成碳化物影响结合强度的问题,进行了在低碳钢和不锈钢之间加入金属粉末的不锈钢/低碳钢非真空热轧试验研究。结果表明,金属粉末作为中间层时,不锈钢和低碳钢容易达到良好的冶金结合,还可以阻碍碳元素向复合界面处扩散,减少了碳铬化合物形成,有利于界面结合强度的提高。     

钼精矿真空冶炼过程中主要杂质元素分布的研究

为提高钼精矿真空分解产品的质量,降低产品中Si、Ca、Mg、Al等杂质的含量,在冶炼过程中加入了碳粉。对钼精矿中主要杂质元素Si、Ca、Mg、Al在真空分解过程中的分布进行了研究。结果表明,在钼精矿中加入碳粉,有利于杂质SiO_2、Al_2O_3、MgO、CaO的去除。在研究的温度范围内,硅脱除率~100%,镁脱除率~99.7%,铝脱除率~78.44%,随着碳含量的增加及时间的延长,其脱除率可能会进一步提高。钙脱除率~9.8%。采用品位为48%的低品位钼精矿为原料,在加入碳粉真空冶炼的条件下,得到的金属钼中钼含量达到了92%,S含量降至0.69%,主要杂质SiO_2降至0.0021%,Cu0.005%,P0.005%,Mg降至0.001%,Al降至0.64%,Ca含量为0.51%。铁含量为4.44%,基本没有去除。     

转炉碳粉脱氧工艺的开发及实践

简要介绍了山钢股份济南分公司炼钢厂120 t转炉(以下简称济钢120作业区)碳粉脱氧工艺。分析认为:对碳氧反应来说,增加反应物碳的浓度,以及出钢过程中钢水温度降低和气相中CO分压降低是反应向右侧进行的有利因素。因此,在出钢前期加入一定量的碳粉,可以降低钢中氧含量,能达到减少脱氧剂铝的消耗,降低生产成本的目的。     

连铸絮流产生原因及措施解析

通过对连铸过程絮流产生原因分析,结合工业试验结果,探讨了转炉操作制度、挡渣出钢、钢包扒渣、钢包顶渣改质、底吹氩搅拌、水口设计、脱氧工艺及喂线改性夹杂等解决连铸絮流关键控制要点。研究表明,控制超低碳钢转炉出钢碳质量分数0.04%~0.06%,控制下渣量3~5 kg/t,顶渣改质添加3~5 kg/t活性石灰,酸溶铝控制中下限,优化浸入式水口结构设计,增大水口内径及侧流孔,中包烘烤1 200℃以上等措施均可改善絮流。Si+Al脱氧工艺与全Al脱氧工艺相比虽未能缓解絮流,但可改变夹杂物形态,可满足薄材钢种对夹杂物的要求。