薄层真空碳氮共渗技术及应用

介绍了薄层真空碳氮共渗技术的进展和难点.试验采用同一真空碳氮共渗工艺处理10、20和45碳素钢以及20Cr和20CrMo合金钢后测试和观察了渗层深度、硬度和显微组织,分析了温度和时间对渗层性能的影响.举例说明了3种关键零件真空碳氮共渗后的渗层深度、硬度、畸变量等技术要求及达标情况.     

氮碳共渗钢的拉伸特性

本文对45钢氮—碳共渗不同冷却方式的拉伸特性进行了研究。试验得到一种新的锯齿状拉伸曲线和与之相对应的三区域断口特征。拉伸曲线和断口特征与冷却方式有关,并对此进行了分析。     

低真空超薄层碳氮共渗研究

介绍了低真空化学热处理多用炉及其工艺特征，讨论了低真空脉冲式碳氮共渗的试验研究结果，试验和应用表明，在７５０￣８４０℃进行低真空脉冲碳氮共渗，能够简便可靠地实现硬化层深度０．１￣０．３ｍｍ和表面硬度≥５８ＨＲＣ的超薄层高硬度碳氮共渗处理。     

真空碳氮共渗新技术及其应用

与气体碳氮共渗技术相比,真空碳氮共渗不仅保留了其淬火温度低、变形小、淬透性强以及适用于合金钢、碳素钢等优点,还克服了气体碳氮共渗易产生晶界氧化层的缺点,且节约了原料气,废气排放量较少,有利于环保。经850℃×120min真空碳氮共渗后,16MnCr5钢渗层深0.45mm,20CrMnTi钢渗层深0.33mm,35碳素钢渗层深0.30mm。用该新技术处理的20CrMo钢制精密级(5级)齿轮内孔直径变形量≤0.01mm,且无喇叭口。     

LD钢模具离子氮碳共渗

以氨和乙醇作为混合气源 ,在不同温度、时间、气压下对 L D钢进行离子氮碳共渗 ,用金相分析、脆性检验和磨损试验对渗层组织性能进行全面研究。结果表明 :5 30℃× 4h、气压 1.0 5 k Pa离子氮碳共渗为最佳工艺参数 ,L D钢冷作模具用该工艺处理使用寿命优于其它强化工艺。     

3Cr2W8V钢铝合金压铸模氮碳共渗复合热处理

针对3Cr2W8V钢制作的铝合金压铸模，采用真空亚温淬火加浅层氮碳共渗复合热处理工艺，明显地提高了模具的各项性能和使用寿命。     

40Cr钢齿轮低真空变压氮碳共渗

介绍了用于40Cr钢摩托车主驱动齿轮气体氮碳共渗的WLV-I型低真空变压表面处理多用炉的工作原理、结构、工艺特点和生产过程及效果,并讨论了提高产品质量和优化生产过程的措施.实际生产使用表明,与常规炉相比,低真空变压热处理工艺装备及技术具有显著的节能、减排、快速、高质量、低成本的特点,是"老三炉"更新换代的理想产品.     

低真空变压热处理技术在40Cr钢齿轮氮碳共渗中的应用

介绍了用于40Cr钢摩托车主驱动齿轮气体氮碳共渗的WLV-I型低真空变压表面处理多用炉的工作原理、结构、工艺特点和生产过程及效果,并讨论了提高产品质量和优化生产过程的措施.实际生产使用表明:与常规炉相比,低真空变压热处理工艺装备及技术具有显著的节能、减排、快速、高质量、低成本的特点,是"老三炉"更新换代的理想产品.     

Cr12MoV钢镀钛催渗氮碳共渗工艺研究

介绍了Cr12MoV钢表面强化及局部强化工艺方法,通过实验验证了这一工艺方法的可行性,分析了氮碳共渗表面强化及钛催渗局部强化的强化机理,通过实例说明了此工艺在生产中的应用。     

碳氮共渗-深层稀土硼碳氮共渗复合处理在20Cr钢耐火砖模具中的应用

在20Cr钢耐火砖模具表面进行了碳氮共渗-深层稀土硼碳氮共渗复合处理的生产试验研究.结果表明,复合处理硬化层的硬度梯度较平缓,稀土硼碳氮共渗层、碳氮共渗层以及基体形成了冶金结合,使模具寿命提高了80%以上.     

TA2钛合金真空感应碳氮共渗组织及耐磨损和耐腐蚀性能

通过真空感应碳氮共渗技术对纯钛合金(TA2)在900 ℃下进行表面改性处理,并研究了经过碳氮共渗处理后TA2钛合金表面强化层的组织结构、耐磨损及腐蚀性能。结果表明:经900 ℃碳氮共渗处理后,TA2钛合金表面生成了一层以C_0.3N_0.7Ti为主的复合层;表层的显微硬度高达2236 HV0.25,相较于未经碳氮共渗处理的试样提高了约4.4倍;碳氮共渗后试样表现出典型的氧化轻微磨损特征。在模拟体液(SBF)溶液中,碳氮共渗TA2钛合金试样的腐蚀电位向正移动,自腐蚀电流密度明显降低,耐蚀性提高。     

20钢的深层碳氮共渗工艺

对20钢制滚筒及相同材质的试样进行了碳氮共渗、淬火、清洗、回火处理。测定了试样和工件的表面硬度、淬硬层深度和渗层的碳浓度梯度并观察了试样的显微组织。结果表明:试样和工件在试验工艺下,回火前表面硬度值达到66 HRC,淬硬层深度达到0.92 mm,马氏体及残留奥氏体组织级别≤3级,碳浓度由表及里平滑过渡,回火后性能完全达到了技术要求,零件的服役情况良好。     

经济型P20塑料模具钢的组织与硬度研究

设计了一种经济型JP 20塑料模具钢。试验结果表明,在热轧生产线上,通过控制冷却速度实现了20~50 mm厚度钢板的在线预硬化;热轧板组织为珠光体加少量晶界铁素体,硬度为280~330HB,达到了P 20塑料模具钢的预硬化硬度水平。JP 20钢热轧板在一定的厚度范围内可替代P 20钢用于制作塑料模具。     

H13钢模具零件开裂原因分析

H13钢模具零件在使用过程中开裂为多块。为弄清开裂原因,通过宏观观察、扫描电镜及能谱分析、金相组织分析等方法对开裂零件进行了深入分析,结果表明:零件表面渗层呈网络状,导致脆性增加,在应力作用下,产生较多表面裂纹并逐渐扩展,最终导致零件开裂失效。为了减轻或消除零件表面网状渗层,可通过严格控制碳氮共渗工艺等途径加以解决。     

塑料模具钢1.2738大模块的生产

介绍莱钢生产1.2738塑料模具钢模块的炼钢、加热、锻造、热处理工艺。对初期生产的模块探伤合格率进行了统计分析。采取选择22 t以下钢锭,提高钢锭加热和镦粗质量,匹配拔长参数等措施,将探伤合格率提高到95%以上,超标锻件经再次镦粗拔长后合格。     

新型耐磨冷作模具钢CPR的组织与性能

研究了不同淬、回火工艺对新型冷作模具钢CPR和D2钢组织与性能的影响。结果表明,CPR钢在共晶碳化物偏析上较D2钢有所改善。CPR和D2钢在1050℃奥氏体化后,油冷淬火的硬度分别达到64.7和65.0 HRC,更高温下淬火CPR钢仍有较高的硬度。不同温度回火试验钢存在明显的二次硬化效应,CPR钢回火稳定性较D2钢好,热处理温度范围较宽。     

预硬型塑料模具钢P20和718等温转变曲线的测定与分析

针对厂方设计并生产的P20和718钢，利用膨胀法测定了它们的等温奥氏体转变曲线(TvTvT曲线)，并对曲线进行了分析和讨论，为制订合理的预硬化工艺建立了依据。     

真空排气阀在压铸模上的应用

介绍压铸生产中模具型腔内部残留的空气会导致铸件充型不良现象,运用CAE技术对铸件进行充型分析,根据分析结果在模具合适的位置安装真空排气阀,可以解决排气问题,提高零件成型的合格率。