Moldflow在薄壁储冰桶塑件成型中的应用

运用Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,对储冰桶塑件的成型进行了模拟。选择了流动性更好的材料,使用轮辐式浇口,并重新设置了充填时间、熔体温度、模具温度等工艺参数,解决了实际生产中出现的短射问题。将Mold-flow与实际生产相结合,发挥了计算机模拟技术的优势。     

基于Moldflow的中心罩类注塑模具的优化设计

为了减少修模次数、缩短模具制造周期,应用Moldflow软件对中心罩注射成型中可能形成的缺陷进行了分析,并对注射模进行了优化设计。由于中心罩属于深腔塑件,为了保证塑件的质量模具采用了轮辐式浇口,为使冷却充分,在设计冷却水路时,加设了挡板水路。根据分析结果,所设计的模具流动平衡性良好,气穴、熔接痕、制品温差等均在合理范围内,经生产实践验证模具设计合理。这种模具分析方法与思路对类似产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

基于Moldflow的注塑件模流分析与优化

以小盘子注塑件为研究对象,应用注塑成型Moldflow对其设计方案进行注塑成型动态仿真分析,先确定最佳浇口位置,采用系统默认的材料和工艺参数进行填充+冷却+翘曲分析,预测注塑件可能存在的质量问题,结果表明,初始方案的注塑件因体积收缩率大而导致翘曲变形比较严重,变形量为1.43 mm,翘曲变形高达10.21%。为了提高注塑件的成型质量,针对初始方案质量问题,设计优化方案,选择收缩率小的材料,通过模流分析表明,优化方案的注塑件翘曲变形量减小到0.578 7 mm,翘曲变形由10.21%降低到4.13%。Moldflow模流分析技术为注塑件的开发提供参考,预先分析产品和模具设计的合理性,提高注塑件质量,缩短产品开发周期,降低模具开发成本。     

基于Moldflow的汽车电器支架塑料件浇口优化设计

选择合理的浇口位置及数量,在塑料模具设计中至关重要。本文以汽车电器支架塑料件为实例,具体探讨MoldFlow在模具浇口优化设计过程中的思路。广泛利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行优化设计,从而获得高质量的产品,缩短产品开发周期,减少修模次数,降低生产成本。     

基于Moldflow的安全帽注塑模的优化设计

为了获得更好的制品,文中运用Moldflow软件对单双浇口进行流动模拟分析,预测填充的平衡性、熔接痕的位置及数量、翘曲变形。通过比较分析结果,确定最佳的浇口位置和数量,从而减少试模次数,获得最佳的制品,用于指导实际生产,获得最大经济效益。     

Moldflow软件在注塑件缩痕最小化设计中的应用

基于Moldflow软件分析薄壁面板的成型工艺,给出了基于制品表面缩痕最小的最佳浇口位置分析和最佳成型工艺参数设置的方法。并根据实际模具设计的要求给出了合理的浇口位置和最佳的模具温度和熔体温度等工艺参数。据此进行模具设计,可加快模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的产品质量和竞争能力。     

基于正交试验法的注塑件成型工艺参数优化设计

采用正交试验结合Moldflow软件的注塑过程仿真试验,对一塑料后盖产品的翘曲和体积收缩作多工艺参数影响分析,研究出不同工艺参数对于注塑件翘曲量和体积收缩率的影响程度。并通过综合评分法分析,得到一组优化成型工艺参数,明显降低注塑件的翘曲量和体积收缩不均匀性。解决注塑成型过程中参数设置不合理的问题,进而提高产品研发速度,提高企业的生产效率。     

基于Moldflow的注塑成型模具翘曲分析及其优化设计

翘曲变形在注塑模具生产过程中已经成为日益凸显的问题。如何在不增加生产成本和生产周期的情况下对制件进行翘曲分析是目前应当着手解决的问题。欧特克（Autodesk）公司出品的Moldflow模流分析计算机辅助软件为注塑成型生产企业提供了解决方案。文章利用Moldflow对某电器的活动后盖进行翘曲分析,确定了翘曲产生原因。通过优化工艺条件,改善冷却系统,达到了减少翘曲,增强冷却效果,降低模具温度等目的,从而提高了成型过程的生产效率。图7参13     

薄壁包装结构拓扑优化设计

近年来,随着低碳经济的发展,市场对制造业产品与包装提高了要求,为了符合绿色发展目标,需要以减量化为包装设计原则,促进包装产业绿色化发展,从而也衍生了薄壁包装结构。基于此,文章概述了结构拓扑优化的方法和流程,介绍了具体优化方法和薄壁包装结构,并基于微结构拓扑优化方法对薄壁包装结构进行了拓扑优化设计,以供参考。     

基于Moldflow的带金属嵌件打印机板浇口优化设计

针对带金属嵌件打印机板使用传统注塑模具设计方法时,存在开发周期长、成本高且质量不易保证等缺点,采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法对制品进行不同浇口位置方案下的"填充+保压+翘曲"模拟分析,从充填时间、流动前沿温度、气穴、熔接痕和翘曲变形等方面进行了综合比较和评测,确定了最佳浇口设计方案。结果表明,应用Moldflow软件进行模拟仿真,找出了制件在不同浇口设置环境下缺陷产生的原因,从而为避免或消除制件上的缺陷,进一步优化模具设计、降低生产成本,为指导实际生产提供合理的依据。     

基于Moldflow的电器保护盒注塑浇口优化设计

利用Moldflow软件对电器保护盒注塑成型的不同浇口设计方案进行了模流分析,从充填时间、充填结束时的总体温度、气穴、熔接痕和翘曲变形量等方面进行了综合对比,最终确定了最佳的浇口设计方案,大大缩短了产品开发周期,提高了企业生产效率。     

基于Moldflow的浇口位置分析对熔接痕的影响

提出了一个分析浇口位置对熔接痕影响的方法。通过编写程序,自动改变浇口位置,然后调用Moldflow进行注塑模拟,最后提取模拟分析的相关结果,计算熔接痕的总长度。通过比较相应于各浇口位置的熔接痕长度,确定哪些浇口位置较易于产生熔接痕,从而为确定最佳浇口位置提供有益的参考。     

Moldflow在塑料齿轮成型工艺设计中的应用

基于Moldflow软件来分析塑料齿轮的成型工艺,给出了通过调整模具温度、熔料温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数,来制定合理成型工艺的方法,并得出了最佳成型工艺参数。     

基于Moldflow的注塑件翘曲优化及影响因素分析

结合Taguchi试验设计方法和注塑模拟Moldflow分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,以减小翘曲量为质量目标对工艺参数进行优化。采用方差分析方法（ANOVA）,分析了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力,保压时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

基于Moldflow的电池外壳注塑成型研究

通过Moldflow对电池外壳三维模型网格划分与修复,构建了浇注系统和冷却回路,并进行了填充、流动、翘曲模拟分析,预测制品在成型过程中是否会出现短射、气穴、熔接痕、翘曲等问题。结果表明,所研究的电池外壳制品可能会出现剪切应力过大、熔接痕等问题,需要针对性的注意并改进,以保证制品质量,提高生产效率。     

用注塑成型模拟分析技术优化注塑成型工艺参数

对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。