纳米晶复合Nd9.5Fe76Co5Zr3-xNbxB6.5（x=0～3.0）粘结磁体的磁性能和温度系数的研究

采用熔体快淬法及真空退火工艺制备了Nd9.5Fe76Co5Zr3-xNbxB6.5(x=0～3.0)粘结磁体,研究了其磁性能及温度系数。结果表明,随着Nb含量的增加,合金剩磁逐渐提高,磁能积和矫顽力呈现先增大后减小的趋势。Zr元素与Nb元素复合添加,能够有效地改善矫顽力温度系数β。经最佳条件退火处理后制备的Nd9.5Fe76Co5Zr1.5Nb1.5B6.5的粘结磁体,具有最优的综合磁性能:Br=0.717T,Hcj=773kA/m,(BH)max=82kJ/m3,α20～150℃=-0.111%/℃,β20～150℃=-0.356%/℃。     

Nd8Fe86B6合金非晶带的快速晶化与磁性能

利用高频感应加热，对熔体快淬Nd8Fe86B6非晶薄带进行了快速晶化。结果表明，快速加热可使非晶带迅速晶化，从而得到高性能的纳米双相Nd2Fe14B／α-Fe永磁体。加热速度对薄带的磁性能影响较大。不同的加热速度下，合适的加热时间可以得到较高磁学性能。最佳工艺所得Nd8Fe86B6薄带磁性能可达(BH)max=105．55kJ／m^3，Br=0．93T，Hci=258．26kA／m。     

Cr对纳米晶复合Nd2Fe14 B/α-Fe永磁材料磁性能的影响

采用快淬和晶化退火法制备了成分为Nd8.5Fe75-xCo5Cu1Nb1Zr3CrxB6.5(x=0.5,1,2)的纳米晶复合永磁合金.研究了Cr的添加对合金晶粒尺寸及磁性能的影响,结果表明适量Cr的添加能有效抑制磁性相晶粒长大,提高了合金的矫顽力.Cr含量为1%(at%),快淬速度为15.0m/s的合金经690℃/4min的晶化处理,由晶化磁粉粘结所得到的磁体最佳磁性能为:Br=0.62T,jHc=806.4kA/m,(BH)max=69.0kJ/m3.     

纳米晶复合Nd9.5Fe81-xCoxZr3B6.5永磁材料磁性能的研究

采用熔体快淬及晶化退火工艺制备了Nd9.5Fe81-xCoxZr3B6.5(x=0、2、5、8、10)纳米晶合金条带,研究了Co的添加对快淬合金磁性能和居里温度的影响.结果表明,适量Co元素的添加能够有效降低各相晶粒的尺寸,增强了软、硬磁相晶粒的交换耦合作用,从而提高了合金的磁性能.Co含量为5%(原子分数)的合金,经670℃/4min的晶化处理后所得到的最佳磁性能为`Br=0.90T,jHc=588kA/m,(BH)max=117kJ/m3.     

粘结剂对粘结钕铁硼/锶铁氧体复合磁体磁性能的影响

为获得磁性能适中的磁体,采用流动温压成型技术制备了各向同性粘结Nd Fe B/锶铁氧体复合磁体.利用振动样品磁强计(VSM)研究了不同粘结剂对粘结Nd Fe B/锶铁氧体复合磁体磁性能的影响.研究表明:环氧值适中的酚醛环氧树脂制备的磁体具有较好的磁性能;当采用环氧值为0.480 mol/100 g酚醛环氧树脂BPANE8200H做粘结剂时,粘结Nd Fe B/锶铁氧体复合磁体获得了最佳的磁性能:Br=0.55 T,Hcj=620.6 k A/m,(BH)max=45.6 k J/m3.在保证磁体磁性能的前提下兼顾力学性能,粘结磁体流动温压成型温度参数的设置必须考虑粘结剂的软化点温度.     

含Ti和C的纳米复合Nd2Fe14B／α—Fe磁体研究

研究Ti和C添加对Nd9.4Fe79.6B11合金磁性能的影响规律。结果表明:Ti和C联合添加能够在不降低合金剩磁的情况下显著提高合金的矫顽力,最佳工艺条件下制备出的Nd9.4Fe75.6Ti4B10.5C0.5合金薄带的剩磁Br=0.91T,矫顽力Hcj=975.6kA/m,磁能积(BH)max=135.4kJ/m3。在磁体密度为6.1g/cm3时,黏结Nd9.4Fe75.6Ti4B10.5C0.5磁体剩磁Br=0.68T,内禀矫顽力Hcj=975kA/m,最大磁能积(BH)max=76 kJ/m3,性能和MQ-D磁粉制备的黏结磁体性能相当,具有低价位高性能的特点。     

脉冲磁场退火对纳米晶复合Nd8.5Fe77Co5Zr2.7Ga0.6B6.2永磁合金磁性能的影响

对快淬Nd8.5Fe77Co5Zr2.7Ga0.6B6.2合金,采用脉冲磁场下热处理的方法制备纳米晶复合永磁材料,研究脉冲磁退火对合金的晶化过程、相组成、交换耦合作用以及磁性能的影响,结果表明,同常规退火相比,脉冲磁退火降低了合金的最佳退火温度,改善了合金的微结构,从而增强了软、硬磁性晶粒间的交换耦合作用,明显提高了合金的磁性能,经670℃脉冲磁退火后合金具有最佳的磁性能,即iHc=586kA/m,Jr=1.01T,(BH)max=138kJ/m3,最大磁能积比常规退火工艺条件下提高了15%。     

纳米晶复合Nd10Fe76B10Nb4-xZrx（x=0～4）永磁合金的磁性能研究

采用熔体快淬法制备了成分为Nd10Fe76B10Nb4-xZrx(x=0～4)的合金条带,退火处理后得到了纳米晶复合永磁合金。利用振动样品磁强计(VSM)分析了该合金体系的退磁曲线、磁交互作用曲线(δM-H曲线)、磁化率χ随外加磁场变化曲线,研究了其磁性能及软、硬磁性相间的交换耦合作用的变化。结果表明,添加适量的Zr元素可细化晶粒,从而有效地增强合金中软、硬磁性相间的交换耦合作用,进而提高合金的综合磁性能。当Zr含量为2%(原子分数)时,制得的合金具有最佳的综合磁性能:jHc=1059.16kA/m,Br=1.08T,(BH)max=185.72kJ/m3。     

Fe基纳米晶粘结软磁材料的研究

采用快淬法制备了Fe74Cu1Nb3Si13B9非晶薄带,然后将薄带晶化,粉碎成不同粒度的磁性粉末.选择固态环氧树脂作为粘结剂,按一定比例将粘结剂与磁粉混合,在不同的压力下将其压制成Fe基纳米晶环形粘结磁体.分析了不同的磁粉粒度和模压压力对粘结磁体磁性能的影响,结果表明,随着磁粉粒度的减小,μj,μm,Bs,Br,Hc也随之减小;当压力增加到180kN时,再增加压力,磁性能变化不大.     

各向异性Nd2Fe14B／α-Fe纳米晶复合磁体的制备和性能

采用声化学法、放电等离子烧结技术(SPS)和热变形工艺制备致密各向同性和各向异性Nd_2Fe_(14)B/αFe复合磁体,研究了软磁相包覆对磁体的结构和性能的影响.结果表明,软磁相α-Fe对各向同性Nd_2Fe_(14)B/α-Fe复合磁体的影响主要表现为增强两相间的交换耦合作用,从而提高剩磁.当α-Fe体积分数的数值适当(不超过2%)时,各向异性Nd_2Fe_(14)B/α-Fe磁体形成较好的c轴晶体织构,具有较高的磁性能.α-Fe体积分数为1%的磁体性能最高:B_r=1.367 T,H_(ci)=712 kA/m,(BH)_m=327 kJ/m~3.     

SmCo_5/α-Fe双相复合纳米晶磁体的结构与磁性研究

超声波分解Fe（CO）5的产物Fe纳米颗粒,通过非均相沉淀获得包覆型SmCo5/α-Fe双相复合磁粉,采用放电等离子快速热压技术（Spark Plasma Sintering,SPS）制备出全致密的各向同性Sm-Co5/α-Fe双相复合纳米晶磁体,研究发现,软磁相α-Fe添加后,磁体的剩磁Mr有所提高,矫顽力Hci则有所减小,随后通过对各向同性磁体进行热变形制备出各向异性磁体,形成了较好的C轴晶体织构。软磁相α-Fe名义含量为10%时,磁体磁性能为：μ0Ms=1.01T、μ0Mr=0.86T、Hci=0.1708T。     

晶化热处理条件对Nd2(FeCo)14B/α-Fe纳米复合材料磁性能的影响

用熔体快淬和晶化处理的方法制备了Nd2(FeCo)14B／α-Fe纳米复合材料。研究了晶化热处理温度和时间对材料磁性能的影响。结果表明Nd2Fe35.5Co2B4.5纳米复合材料的磁性能随热处理条件而变化．较高温度短时间比较低温度长时间热处理样品的磁性能稍好一些，并对其机理进行了研究。     

(Nd1-xMMx)-Fe-B烧结磁体的磁性能与畴结构

利用混合稀土(MM)结合双主相工艺制备名义成分为(Nd1-xMMx)-Fe-B(x=0,0.3,0.5,0.7,1)的烧结磁体,磁体的磁性能随着MM含量的增加而降低.通过XRD测量结果可以发现随着MM含量的增加,(Nd1-xMMx)-Fe-B烧结磁体中的相组成为2:14:1结构.当MM含量达到30％(质量分数)时,出现...     

各向异性HDDR工艺Nd(Fe,Co)B粘结磁体的反磁化过程和矫顽力

研究了取向磁场对ＨＤＤＲ工艺制备的各向异性Ｎｄ（Ｆｅ,Ｃｏ）Ｂ粘结磁体顽力的影响。实验指出：阴着施加取向磁场强度的逐渐增强,磁体的制磁和矫顽力不同程度的增加。磁体的反磁化过程包括晶粒内部的成核过程和晶粒之间的畴壁位移过程,矫力应由两种反磁化过程的共同作用决定。     

注射工艺对高磁粉装载量PPS/NdFeB粘结磁体磁性能的影响

高磁粉装载量PPS/NdFeB注射磁体的制备是目前国内外研究的重点.成功制备出磁粉装载量90％(质量分数)左右的PPS/NdFeB粘结磁体以及可实际应用永磁元器件,应用DSC、SEM和磁化曲线测量仪等表征了注射磁体微观结构和磁性能,并分析注射温度、速度和压力等工艺参数对粘结磁体微观结构和磁性能的影响规律和机理,结果表明...     

Nd2Fe14B/α-Fe纳米复合永磁的制备和性能

用超声化学法制备纳米Fe颗粒包覆的Nd2Fe14B复合粉体,将其在Ar气保护下经放电等离子烧结(SPS),得到Nd2Fe14B/α-Fe纳米晶复合磁体.Fe名义质量分数为5%的烧结磁体具有较高的磁性能:Br=0.86 T,Hci=683.8 kA/m,(BH)max=95.92 kJ/m3.烧结前对复合粉末进行适当的高能球磨,能促进显微组织进一步细化,增强软磁相与硬磁相之间的交换耦合,使相同Fe含量和烧结工艺的磁体Br和(BH)max分别提高到0.94 T和113.6 kJ/m3.     

纳米晶复合Pr2Fe14B/α-Fe合金薄带的磁性

研究了双相纳米晶复合Ｐｒ２Ｆｅ１４Ｂ／α－Ｆｅ永磁合金薄带的剩磁增强效应与α－Ｆｅ体积分类、合金晶粒平均尺寸ｄ、辊速υ以及薄带厚度之间的关系，讨论了起始磁化过程，Ｈｃｉ与Ｈｅｘｔ关系以及形核场与交换耦合钉扎场的物理模型和磁硬化机理。     

快淬速度对(Nd,Pr)10.5(FeCoZr)83.5B6显微结构和磁性能的影响

采用部分过快淬加后续晶化退火处理工艺,研究了快淬速度对低稀土含量双相复合(Nd,Pr)10.5(FeCoZr)83.5B6合金显微结构和粘结磁体磁性能的影响.合金快淬转轮线速度为24,26,28和30 m·s-1,退火温度655～715℃,退火时间5～20min.快淬速度直接影响条带的显微结构和磁体磁性能.以26m·s-1速度快淬出的条带,快淬态由非晶和微晶混合组成,在700℃经10min晶化处理,可获得平均晶粒尺寸约30nm的均匀、细小显微组织,磁性能也最佳.用3.25wt%环氧树脂粘结的磁体磁性能为Br=0.703T,Hci=544 kA·m-1,Hcb=351 kA·m-1,(BH)m=70 KJ·m-3.     

纳米晶Sm_2Co_(17)型块体永磁的制备及磁性能

制备了两种2∶17R型Sm-Co合金:Sm2(Fe,Cu,Zr,Co)17和纯二元Sm2Co17,并利用高能球磨和放电等离子烧结(SPS)制备了致密的纳米晶块体合金,研究了其磁性能和相结构的变化。Sm2(Fe,Cu,Zr,Co)17具有较高的矫顽力,而纯二元Sm2Co17矫顽力基本为零。但高能球磨可快速降低Sm2(Fe,Cu,Zr,Co)17合金的矫顽力。利用放电等离子烧结非晶粉末制备了纳米晶块体合金,纯二元Sm2Co17合金具有较高的矫顽力,并且具有1∶7H相结构。而Sm2(Fe,Cu,Zr,Co)17合金则因为Fe-Co相及Sm2O3相的析出,具有较高的饱和磁化强度和极低的矫顽力。     

快淬Nd9Fe85-x MnxB6(x=0、0.5、1)磁性能研究

应用DTA，XRD，Moessbauer谱和VSM对快淬Nd9Fe85-xMnxB6(x=0、0.5、1）纳米复合材料磁性能进行了研究，发现少量Mn的掺杂能够显著促进快淬样品的晶化并提高快淬样品的永磁性能，在合适的热处理条件下，得到的最佳矫顽力和剩磁化分别从339．5kA/m和0．70提高到398．1kA/m和0．72，最大磁能积（BH）max从83．6kJ/m^3提高到87．5kj/m^3，而剩磁没有明显的下降，TMA显示Mn掺杂降低Nd2Fe14B相的居里温度并提高α-Fe相的居里温度，认为永磁性能的提高是由于Mn进入两相的晶格。