对二甲氨基苯甲醛分光光度法测定迭氮化物生产排放废水中肼

迭氮化钠生产排放废水中主要含有NaNO_2、NaN_3、C_2H_5ONO及N_2H_4·H_2O等毒物。经H_2SO_4—NaNO_2销爆处理后,仍含有大量NO_2~-、微量N_2H_2、N_3~-。本文试验了NO_2~-存在下肼与二甲氨基苯甲醛显色反应的最佳条件,拟订了迭氮化钠生产排放废水中微量肼的分析方法。本法最低检出浓度0.1/g N_2H_4/25ml,肼量0～5ag/25ml符合比尔定律,方法简便、易于掌握、稳定性好。     

烧结气氛对注射成形Fe/2Ni合金性能的影响

在H_2,H_2+N_2及真空气氛下对Fe/2Ni合金进行了烧结,讨论了烧结气氛对合金碳含量以及合金力学性能的影响;指出烧结气氛是通过H_2+N_2混合气氛中H_2脱出合金中的碳,从而影响合金的最终组织来影响合金力学性能的,因此可以通过控制烧结气氛的H_2与N_2体积比来控制合金中的碳含量,以得到所需的力学性能;并对合金脱碳机理作了初步探讨。     

热轧电机硅钢片在退火过程中的几个问题

热轧电机硅钢片的退火工艺是影响电磁性能的重要因素之一。本文主要是对我厂热轧电机硅钢片退火生产实践中的几个问题,进行探讨。一、热轧电机硅钢片在退火过程中发生的变化热轧电机硅钢片轧制后晶粒破碎,并且拉长,内应力大,这样的组织状态对钢的电磁性能的影响是很坏的。同时,电机硅钢片中的碳均以碳化物(三次渗碳体或珠光体中的渗碳体)的形态存在。我厂生     

硅钢片退火隔离剂

发明的详细说明: 本发明是关于获得极其均匀底层的硅钢片的退火隔离剂。硅钢片采用各种耐热材料作退火隔离剂,一般广泛采用的是MgO。退火隔离剂的主要目的,例如防止叠合硅钢片或带状钢卷在1200℃的高温退火时钢片间粘接。为了防止这种高温粘结,退火隔离剂的纯度越高,如果没有碱等杂质的混入,隔离剂的作用就更好。     

热轧变压器硅钢片氢气退火工艺的探讨

提高热轧变压器硅钢片的磁性能,除受冶炼化学成份影响外,在很大程度上取决于最后的成品退火工艺。近几年来,我国在硅钢片的退火工艺上,已开始采用真空和氢气作为保护气氛的退火方法,并且取得了一定的效果。本文仅就我厂一年多来,对热轧变压器硅钢片采用氢气退火工艺中的一些问题,提出初步的探讨意见。     

气氛对硬质合金MIM成形坯脱脂预烧结的影响

对比研究了硬质合金MIM成形坯在电解H_2或高纯度N_2气氛下脱脂预烧结的特性。研究结果发现:2种气氛下脱脂后的制品都会发生脱碳现象,但是脱碳程度不一样,高纯N_2气氛脱脂的脱碳程度较小,其脱碳是由于样品中的C与O相互反应;电解H_2气氛下的脱碳由气氛的露点决定。高纯N_2气氛脱脂预烧与电解H_2气氛脱脂预烧相比,样品的收缩大、孔隙度小、预烧结效果好。     

减少转炉钢锭冒钢和皮下气泡

每年雨季给我厂侧吹碱性转炉操作带来很多困难,特别是钢锭的冒涨和皮下气泡严重使钢锭合格率降低和生铁消耗提高。我厂根据历年的经验教训,经研究采取了改进措施,收到显著效果。过去认为钢锭冒涨和皮下气泡的原因,是由于钢中存在H_2和N_2的结果。根据文献所载~*,钢中第一个皮下气泡的形成是由下列反应产生的:[C] [FeO]→[FeO] {CO}产生CO小气泡之后,H_2、N_2便向这个气泡内扩散,使其长大,一般H_2、N_2是不会自己产生皮下气泡的。实验证明,H_2含量达到80×10~(-5)%,N_2含量达到100×10~(-4)%以下,含Si量在0.20%以上时,虽然N_2、H_2含量增加,也不会发生皮下气泡(图1)。     

热轧硅钢片在退火过程中所发生的组织变化

本文主要讨论热轧硅钢片在退火中的转变机理。按照一般金属学书上的概念,热轧硅钢片是属于热加工范畴,退火时在组织上晶粒不会发生重建现象。根据我们生产实践观察,热轧硅钢片在退火过程中,是以生核和核长大的方式进行的,它和冷轧钢板一样,也是一个再结晶过程。热轧硅钢片的坯料是由等轴晶粒所组成的,其显微组织如图1所示。图中黑色条状为珠光体,基体是铁素体晶粒。硅钢片经轧制后,则晶粒外形由原先的等轴晶粒改变为向变形方向伸长的所谓     

硅钢厂改革一项引进工艺——每月增产硅钢片700余吨,节省能源费百万元

硅钢厂计甫祥等15名职工改革取向硅钢片高温退火工艺后,节省能源费100万元,平均每月增产硅钢片731吨。1986年4月,计甫祥等15名职工在生产中发现,从国外引进的取向硅钢片生产工艺,其前后两道工序生产能力大,中间工序生产能力小。这样不但退火时间长,而     

石油焦-空气水蒸气气化制备氨气合成气的模拟

以石油焦为气化原料,基于Aspen plus模拟软件建立了石油焦-空气水蒸气气化制备氨气合成气模型,在验证模型的基础上,进行了气化过程的模拟仿真计算,分析了不同条件下(气化温度、气化压强、ER、S/PC)对气化气体体积分数、合成气(H_2+N_2)产率、φ(H_2)/φ(N_2)的影响.结果表明:升高温度或者增大压强都会使氢气的体积分数降低,低温低压适合制取氨气合成气;增大ER会使φ(H_2)/φ(N_2)比值下降,同时合成气的产率会提高;增大S/PC会使φ(H_2)/φ(N_2)比值上升,合成气的产率也会提高.     

《原子吸收法测定硅酸盐岩石和铝钒土中的成岩元素》

本文目的是拟定硅酸盐矿石和铝钒土中测定 Si、Ti、Al、Fe、Ca、Mg 和 Mn 的原子吸收方法。原子吸收法使用日立207型单光束原子吸收光谱仪。该仪器的特点是光束两次通过火焰,光线几乎全部通过火焰中心部分。根据数据判断,Fe、Mg 和 Mn 的检出极限用 C_2H_2/Air 火焰比用 C_2H_2/N_2O 火焰要高1—9倍。这可解释为这些元素在 C_2H_2/Air 火焰中得到充分原子化,稳定性比较好。Si、Al 和 Ti 实际上只能应用 C_2H_2/N_2O 火焰进行测定。利用富燃的 C_2H_2/N_2O 火焰,     

LOI的HPH罩式炉

HPH罩式炉为高效氢保护气氛罩式炉。HPH罩式炉是LOI集团80年代初研制出的一种新型带钢卷材退火设备,是LOI集团的典型代表产品之一。该罩式炉较传统罩式炉有较大的改进,除使用氢气做保护气氛、炉体结构更为复杂外,还配有一套完整的气氛、压力、温度、流量及超温过载微机测量、控制、调节系统。过去,保护气氛罩式退火炉多采用N_2或者HN_x气体(N_295％,H_25％)做保护气,     

Thermochemical Properties of Ternary Complex Yb[（C5H8NS2）3（C12H8N2）]

Thermochemical Properties of Ternary Complex Yb[(C_5H_8NS_2)_3(C_(12)H_8N_2)]     

热轧电机硅钢片无内罩退火的应用

热轧电机硅钢片采用无内罩退火取代有内罩退火,其电磁性能,表面质量,甲乙级率均达到有内罩退火水平。且退火电耗下降10％左右,并节约了维修费用和不锈钢材料。     

焦炉煤气制氢技术及其应用

1 概述在冷轧硅钢片的生产过程中,需要进行中间退火、脱碳退火、高温退火和拉伸退火等多种热处理,以上退火热处理工艺都必须在高纯度的氢、氮保护气氛中进行。氢气纯度要求在99.99％以上,其中含氧量在2ppm以下,含水量在11ppm以下(即露点低于-60℃)。硅钢厂原来所用的氢气是采用水电解法制取的,每年耗电2000×10~2kWh左     

超细金属镍粉的低温液相还原法制备

介绍以NiSO_4·6H_2O为原料,N_2H_4·H_2O为还原剂,加入少量的NaOH和表面活性剂A,控制反应条件为:pH为10,Ni~(2+)浓度为2.0mol/L;N_2H_4·H_2O/Ni~(2+)为2.5;反应温度为70±2℃,可制得平均粒径为75nm的超细金属镍粉。并通过透射电子显微镜(TEM)、X射线衍射、微量热天平、离心粒度分析等分析手段考察了粉末的一次粒度和形貌、粉末的物相和组成、粉末的热稳定性及二次粒度的分布情况。     

平焰烧咀在无氧化加热中的应用

在普通的天然气加热炉中,天然气是在空气充足的情况下完全燃烧,其炉气成分中主要含有CO_2、H_2O、N_2,此外还有少量的O_2、SO_2等气体,这些气体在高温下都是强氧化剂,造成金属强烈氧化和脱碳。当天然气在空气不足的情况下燃烧时,燃烧产物中除含有N_2、CO_2、H_2O外,还有H_2、CO等还原性气体,随空气系数的变化,燃烧产物的成份也随之变化,其变化规律见图2-1。     

对影响取向硅钢片氧化镁涂层含水率因素的分析

一、概况取向硅钢片表面形成均匀玻璃状硅酸镁底层的方法是,硅钢片在脱碳退火过程中进行选择性氧化,使其表面的硅生成二氧化硅鳞片,即2FeO·SiO_2。然后,将氧化镁浆液均匀涂布于钢片表面,经干燥后在高温罩式退火炉内进行最终处理,使氧化镁与钢片表面的二氧化硅鳞片反应,形成玻璃状绝缘薄     

试样剪切应力对冷轧无取向电工钢磁性能的影响

电工钢试样加工产生的剪切应力会恶化钢板的磁性,对不同牌号硅钢片的横向、纵向试样退火前后磁性能的变化进行研究,结果表明：无取向硅钢片在剪切过程中横向、纵向的磁性受到剪切应力影响是不一样的。     

MlM316L不锈钢致密化和尺寸精度的研究

在Ar,Ar+H_2,N_2,N_2+H_2和低真空5种气氛下对MIM316L不锈钢进行了烧结,讨论了烧结气氛对合金致密化和力学性能的影响;得出烧结气氛的露点显著影响合金的致密化和最终力学性能;烧结气氛中的H_2可以脱去合金中的碳来影响致密化和力学性能;尺寸精度受注射、脱脂和烧结工序的影响;在采用溶剂脱脂时,3个工序对尺寸精度的影响由大至小依次为烧结、注射和脱脂。在不同气氛下,3个工序对尺寸精度的影响相对稳定。