铁路轴承保持架浇注工艺的改进

铁路轴承保持架材料为铝青铜.改进前铁路轴承保持架离心浇注工艺为:浇注速度3 kg/s,浇注温度1 120～1 130 ℃,模具预热温度120～130 ℃,模具转速950～960 r/min.在离心浇注工序中,保持架出现了重皮、夹杂、气孔等许多缺陷,废品率比较高.现分析这些缺陷产生的原因并对铁路轴承保持架离心浇注工艺进行改进.     

硅橡胶模具制作及浇注工艺的探讨

阐述了硅橡胶模具的制造方法和步骤,并对制作硅橡胶模具时,母样在模具中的放置、浇注系统设计、排气孔设计及制件浇注工艺进行了探讨总结,对保证制件成品率具有一定应用价值。     

硅橡胶模具制作及浇注工艺的探讨

阐述了硅橡胶模具的制造方法和步骤。并对制作硅橡胶模具时，母样在模具中的放置、浇注系统设计、排气孔设计及制件浇注工艺进行了探讨总结。这些总结对于保证制件的成品率具有一定的应用价值。     

球墨铸铁管离心浇注工艺装备的改进设计

充分消化和吸收并掌握引进设备及生产技术，提高球墨铸铁管的生产水平，是国内近几年来国内上马的十几家铸管生产厂家面临的共同课题。本文主要介绍：为提高铸管的浇成率和铸管质量、保证铸管连续规模化生产，对球墨铸铁管离心浇注系统的工艺装备进行针对性地改进设计的思路。     

4RTF油底壳工艺改进

通过对4RTF柴油机油底壳铸件材质及浇注系统的改进，减少铸件内部缩孔，有效降低铸件废品率。     

压边浇注工艺的应用实践

在铸造生产中,压迫浇口是一种比较常见的浇注系统。由于该浇注系统具有良好的补缩、挡渣效果,操作简便,易于清理,铸件工艺出品率高等众所周知的优点,因此深受广大铸造工作者的欢迎,并在中小铸铁件的生产中获得了广泛的应用。 我厂自80年代初期就对压迫浇注工艺进行了     

小塑料制件浇注系统的改进

为了解决生产小塑料件时浇注系统废料比例大的问题, 对其浇注系统进行了改进, 取得了保留分流道废料, 消除主流道废料的革新成果。改进后的浇注系统结构简单, 使用方便, 并节省了大量的工程塑料     

卧式离心铸造浇注系统的结构改进

介绍了一种卧式离心铸造的新型浇注系统,它消除了传统浇注系统引起的一些凝固缺陷。     

浇注滑动水口液压缸的结构改进

冶金行业所用的浇注滑动水口液压缸由于长期处在高温的环境下工作,这就要求液压缸前后缸盖应具有较好的密封性能以防油液泄漏。但由于环境温度太高,液压缸投入使用后密封圈很快就会老化而丧失密封功能,导致油液出现泄漏,从而不得不频繁拆卸、更换液压缸进行维修,致使生产效率下降,所以邯钢就委托我厂针对这一现象进行技术改造。     

压铸模浇注工艺设计改进

FA601-21115A是气流纺纱机纺纱器部件之一，是直接影响纺纱质量的关键部件，其生产能力制约着气流纺这一机种的上批量，平均月产10000套，从每天现场的不良报告结果以及下道加工工序反馈情况统计，铸造缺陷较多，废品率高达30％。其中裂分层缺陷占94％以上，其余为6％左右。     

大型球铁筒体的工艺改进

球墨铸铁在凝固后期，因其独特的收缩特性出现糊状凝固使补缩通道狭窄。提高铸型的刚度能够保证石墨化膨胀和自补缩，从而减少夹渣缺陷，提高铸件质量。     

浇注巴氏合金轴瓦的工艺实践

锡锑和铅锑轴承合金习惯上称为巴氏合金。巴氏合金是承受中等负荷轴承合金中比较理想的材料。由于它的强度较低，一般都浇注在钢壳上，制成双金属轴瓦，利用钢壳材料来增强合金的强度。     

铁路货车17型钩体浇注系统工艺优化

介绍货车用17型车钩尾销孔存在分散性和片状夹砂缺陷的工艺优化措施.通过工艺分析,尾销孔夹砂主要原因是17型钩体采用湿型砂造型工艺,原浇注系统设计在尾销孔处.根据湿型砂工艺和17型钩体的工艺结构及质量要求,重新设计17型钩体的浇注系统,有效改善了17型钩体尾销孔夹砂缺陷,保证了钩体制造质量.     

选矿厂圆锥破碎机伞板浇注的改进及应用

通过对圆锥破碎机固定伞板与调整环之间,以及可动伞板与圆锥躯体之间采用Zn-Cu-Pb合金浇注时需注意的问题进行了阐述,并对浇注锌合金工艺进行了改造,实践证明其具有固定效果良好、操作简单、污染少、经济等优点,值得广泛推广应用。     

转鼓体及套管离心浇注工艺研究

本文介绍了在ＺＧ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ合金中增加微量沉淀硬化元素对合金机械性能及耐腐蚀性能的影响。首次针对ＺＧ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈刚铸件，采用离心浇注工艺方法。经过试验，我厂首次离心浇注转鼓体及套管等管形铸钢件。     

浇注巴氏合金轴瓦的工艺实践

锡锑和铅锑轴承合金一般习惯上称为巴氏合金。巴氏合金是承受中等负荷轴承合金中比较理想的材料，由于它的强度较低，一般都浇注在钢壳上制成双金属轴瓦，利用钢壳材料来增加合金的强度。     

试验机主体铸造工艺改进

针对主体铸造成品率低、铸件易产生缩孔缺陷等问题,对原工艺进行改进,包括分型面、浇注系统及凝固方式等。改进后的工艺方案,有效防止了铸件缩孔缺陷,产品质量稳定。     

泵体的工艺改进

针对胶泵精度高、互换性差、加工周期长的问题，对泵体工艺进行了相应的改进，利用普通机床，采用自行设计的夹具进行加工，提高了生产效率和企业效益。